班组长、工段长综合素质的高低决定着企业的政策能否顺利地实施,他们管理的好坏,将直接影响公司产品的生产进度和产品质量,因此班组长、工段长是否尽职尽责至关重要。随着时代的发展和工作的需要,越来越多的年轻人走上了班组长、工段长的岗位,但他们大部分都是靠师傅带徒弟的方式或靠自己平时摸索,积累经验来了解、感悟什么是管理,因此缺乏系统的管理知识。经验很重要,但是经验毕竟不系统,存在一些盲区,所以必须经过系统的培训来提高管理水平…… 班组长、工段长是企业组织中的基本细胞,在组织中处于承上启下的关键作用,是一线生产的直接指挥者和组织者,是公司战略和规章的落实者,班组长的理念和管理素质直接影响所辖班组成员,他们的管理水平……
生产计划与物料控制部门(PMC)是制造业企业的“心脏”,运营的优劣直接关系到企业的质量、成本和交付。但工厂常常表现如下:企业50%以上的不良品源自物料问题;企业资源难以有效统筹;销售预测总是有误差,生产计划总是赶不上市场的变化;库存问题越来越严重;紧急订单无法兑现;该来的不来,不该来的来了一大堆;所构建的物料控制体系与实际运用脱节。李安强老师将十年日企高管和十年讲师经验和大家分享,用实战方法和工具来解决企业中的问题。
质量是一种道德,质量是一种责任,质量就是企业的竞争力,质量就是企业的生命。如何有效提高现场管理人员质量意识,树立全员质量管理的观念?科学地分析现场的质量问题?有时我们困惑有一类问题的发生原因很清晰,您马上就可以找到解决措施,并实施改善;但还有一类问题,您不清楚问题发生的原因是什么,需要根据经验或相关人员开会讨论,确定解决方案,但实施改善后,要不问题依然存在,要不改善后不久该问题又会出现! 本现场质量问题分析与解决课程是李老师十多年实战经验的传承,将自已十年日本企业质量高管的经验和技能让你轻松掌握现场质量问题分析与解决的工具和方法,有效地降低现场的质量损失,轻松自如地建立公司内部现场的质量改善体系,系统运用先进质量管理工具。全方位提升自已的质量管理水平。让你利用先进的质量工具进行质量问题的分……
第一单元班组长的作用及其意义什么是一线班组长一线班组长的职责一线班组长的作用一线班组长对企业发展的作用班组长一天的工作班组长日常管理班组长的类型第二单元员工培训管理员工培训,都培训什么什么时候需要实施员工培训员工培训的一般方法建立员工培训和考核的系统持续培训作业指导书第三单元工作改善什么是工作改善那些工作可以改善主管在改善中所发挥的作用工作改善的四阶段法工作改善分析的方法第四单元班组5S管理现场5S基础现场5S务实5S诊断5S执行标准第五单元班组文化建设班组为何要建立班组文化提炼本班组文化宣导班组文化班组文化的根班组文化的升华第六单元班组沟通技巧和人员激励班组常用沟通技巧班组沟通注意事项班组长的人员激励激励前人员分析
—企业内部管理改善咨询:在内容上,贯穿系统性与协调性的管理理念,包括: 1、生产系统管理改善:生产计划的拟定、物料及人员的调配、现场控制与管理、5S管理,以及制定和/或获得生产活动的技术文件及其他指导性文件 2、质量控制系统改善:确定以提供产品质量要求的技术活动,明确产品质量标准, 控制产品生产过程中各阶段的检验活动,对检验人员培训相关的检验知识及检验方法,与客户、供应商探讨并商定相关的验收标准 3、人力资源管理:针对六大块,制定管理方式,并辅导实施。
本课程在客户学员那里的真实需求是焊接知识加质量知识,尤其是焊接知识! 但是业界中却鲜有真正满足这种需求的老师!姜老师有着山东大学的焊接本科学习、18年的焊接工艺及焊接质量的实践、19年以上的质量管理经验(有9年在焊接行业),包括汽车行业的工作经历。 因此,姜老师在CQI-15所要求的三个领域中均有精深的造诣!这三个领域是:质量体系、焊接专业和质量控制。姜老师所讲的这门课程就是这三种知识和经验的综合体现!
姜老师 精通数理统计,对汽车行业的五大质量工具有着丰富的经验,有着超过15年的MSA实际应用和培训经验,精通MSA相关的统计知识,可以指导学员针对不同产品和测量过程类型制定对应的MSA方案,从基本原理,到高级应用,并善长现场的辅导和导入。 课程亮点
电力行业的变革与挑战1、企业成长3步曲:做大→→做强→→做长思考:做大与做强的区别是什么?思索:对于“世界500强”的反思2、企业三种经营策略与生存道路:营业额?利润?成本?我们是皇帝的女儿吗?皇族企业?贵族企业?平民企业中国电力行业的“寒冬”:中国电力行业面临的4大成本挑战3、Toyota的成功启示:两个轮子的飞奔!管理向精细化转变PE与IE的不同及效率的深刻内涵思索:“可行性方案”就代表完善的方案吗案例分享:班组的文件、工具/器具的“定制摆放”思索1):贵族式英国汽车业的悲哀思索2):美国GM 3年内亏损950亿美金,轰然倒下的反思2)电力行业的班组管理启示1、电力企业班组普遍管理现状(3重3轻)重经验轻改善。班组长喜欢靠自己过去的经验、知识和直觉来做事,很难接受新的管理工具、方法体系和……
中国企业十大困扰: 为什么利润不到20%? 为什么业绩每年增长不到40%? 为什么员工流失率达10%,一年换一轮? 为什么订单准交率不足80%? 为什么不良率高达10%? 为什么库存越来越多,每年增加20%? 为什么员工老是说这不是我的责任,我已经尽力了? 为什么公司做事的人越来越少,做老好人的人越来越多? 为什么你主张人性化,却没有换来强大的执行力? 为什么你每天充满危机,而你的团队在歌舞升平? 客户决定生死,执行决定未来!再伟大的构想,也要执行去引爆!
随着世界经济大环境的“变化”和工业迅猛发展,工业4.0与中国2025概念席卷全球,众多企业不断推进战略纵深发展,持续追求智能化、信息化、精益化管理背景下,给企业带来全方位的挑战,怎样使我们的企业适应市场,在市场中占有更大的份额,是我们要面对的首要问题,经济寒冬下必须与时俱进转型升级,提升企业的自身实力,不断追求成本降低和质量提升,积极谋求资源优化和资金有效利用。 企业在生产经营活动中对自动化(智能化)、高效能的设备设施依赖度越来越高,应用先进的设备管理理念和方法以及实用的技术手段,才能保障企业在激烈的市场竞争中得以生存和发展。企业应极力避免传统做法上的“理念高大、措施全面、成效可怜”的弊端,以跨学科,跨产业的新思维方式从企业的组织变革,学习当前国际上的新思维,掌握新技术,运用先进的管理手段……
精益生产是目前公认的完美的生产模式之一,其目标旨在消除浪费和提高过程的速度,它关注识别没有价值的步骤和延迟的原因,而六西格玛是目前很多企业努力追求的目标,它旨在改进客户关键质量要求(CTQ) 的绩效,应用DMAIC (定义,测量,分析,改进和分析) 和全面质量管理(TQM)方法论来消除变异。 精益的速度能够达到六西格玛质量水平(实验/学习的快速循环),六西格玛质量水平能够加快精益速度(较少的缺陷意味着较少的返工时间)。因此,精益六西格玛是两种商业经营改进模式的完美结合。
自2002年3月国际汽车推动小组(IATF)ISO/TS16949:2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求的技术规范以来,中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准,从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知,TS16949:2009的五大工具类课程,即APQP产品质量先期策划和控制计划(第二版)、PPAP生产件批准程序(第四版)、FMEA潜在失效模式及后果分析(第四版)、SPC统计过程控制(第二版)、MSA测量系统分析(第四版)仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验,促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平,应广大学员的要求,我司特推出新版核心工具培训课程,全部课程由TS资深审核员担任主讲,……
美国人把互联网用到科技里面;德国人把互联网用实体经济里面,中国人应该把互联网放在什么地方?这个话题已经成为了诸多企业管理者思考的话题,设备人员自然也是参与其中。但是无论互联网也好、信息化也罢,总之再高端、先进的设备依然离不开液压装置、传动装置、螺钉螺母、润滑系统、气动系统等等的参与,这就是4.0时代企业设备管理人应该认清的事实。 细看德国工业4.0,抛却了工业基础的发展之外,其还充分的将人的因素囊括进来。纵观国内,喊着创新发展的口号、举着“有人则企,无人则止”的旗子,实际上却和现场管理脱节,与设备这个企业的骨骼脱节。工业4.0逼近,设备管理已成研讨新常态,没有设备一切的4.0都只能成为0.4。生产方面着力推进自主维护,设备方面除了要为自主维护提供必要的智力与技术支持之外,我们应该做点什么,……
不少企业会发出这样的疑问“既然TPM是个好工具,为什么我们实施起来效果会是‘那么’的不明显?”,对于与多数企业有这样的现实“TPM推进初期效果不错,但是后面就发现不是那么回事了,效率不增反降”,相信这类问题很多咨询顾问都有遇到过。打铁还需自身硬,没有基础用了工具也只是摆设。试想一个企业连最基本的事后维修都做不好,谈何去论预防维护?一个只懂得理想状态的管理,而忘记当下企业的实际现状,何以有进步? 工业4.0的呼声越来越响,实际上原本就该做好的事后管理却停滞不前,如何补缺这个短板?成为设备管理人需要思考的问题。 OEE 已经成为企业公认的考核设备 运行效率的重要指标,随着企业的发展和不断壮大,如何练好内功,保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力,成为很多企业的关注。但是有多少企业……
累死你的不是工作,而是工作方法。制造业不景气的今天,一方面,多品种小批量的市场需求下,在精益革新的过程中,逐渐意识设备为产品服务的重要性;另一方面,科学技术的发展,效率高、结构复杂、容量大、费用昂贵的设备的投入使用,故障便成为制约产品质量、产量、成本、交货期和造成公害、事故、资源能源浪费的突出问题;自动化技术的普遍应用,精益生产大力推进,进一步刺激了设备维修管理方式的更新。这一切都需找准方向,找对出路! 我们都懂!新时期如何转变被动式的维修向主动式的防御,实现安、稳、长、满、优运行?如何由少数精英做向全民皆兵保量、增产、创收?如何让员工和企业共同成长,看到企业的未来也看到自己的方向?这些都是横亘在管理者面前不可逾越的一道鸿沟! 困境之上,兵临城下,依旧没有完!铺天盖地的大数据、2025与……
•设备强制劣化和自然劣化层出不穷,处于严重的非受控状态 •设备故障频发不断,生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约 •现场管理混乱,设备脏污,漏油,松动,偏心,异音,过热 •我是操作员,你是维修员,井水不犯河水 •维护人员即使不停的加班加点,依旧被称为救火队员 •维修费用居高不下,维护技能欠缺,头疼医头,脚痛医脚 … •培而不训,缺乏实战其基础,后遗症不断 •费用压缩,囊中羞涩;涉外咨询,虽效果明显,但费用居高其波及面欠广 如何解决这些问题? 中国式自主维护推进导师训练营 助你一臂之力!
多年来不少企业都意识到一个问题,如果只用方法和技巧,将成本降低10%或者20%并非难事,但若不再回到从前浪费的生产方式。就要改变“看待问题、思考问题”的思维方法,但这往往是非常困难的。若使丰田生产方式真正成为自己的东西,劳动者就要运用自己的智慧和自己的力量把“改进”当成自然而然的事情。 管理者再有时间,一天也只有24小时!但是如果所有的员工都参与到管理中,管理者的时间则不是24个小时——这就是“全员参与,管理倍增”法则。很多企业也清楚这些道理,但是很多企业始终未能找到有效挖掘员工的潜能之路。 除了现场排查七大浪费之外,企业还有很多隐藏在管理中的不足,如:人力与生产面临的高流失问题?生产与平直面对的品质不良问题?设备与生产苦恼的无法全员生产维护问题?能源看到的是居高不下的水电气一路飙升?员……
上面千根线下面一根针。现代企业管理向纵深发展的进程中,基层建设已成为最重要的一项艰巨的、战略性的组织任务。从优秀的作业人员晋升到企业一线管理人员,是员工职业生涯发展的重要一步,但同时他们也面临很多工作挑战,也会遇到一些管理困惑。作为“兵头将尾”的基层管理干部在企业的管理中起着“承上启下”的重要作用。 材料价格上涨、人才流失严重、高端管理人才匮乏、利润偏低,成为了制造业管理新常态。有关基层管理干部的重要性,很多人能说上一二,但落实到实际、下放到现场去一片茫然。从多数行业看,整体来说产能过剩、发展不平衡,期望通过业内的人才流动注入血液较为困难,跨行业谋求人才突破点又有受制于“隔行如隔山”之限。为此谋发展、求进步、谈创新、抓落地、见成效,内生机制构建才是关键。 累死你的不是工作,而是工作方法!……
工业4.0,这个源自德国的热词是“第四次工业革命”的简称。工业1.0从蒸汽机的发明开始;工业2.0从1870年引进分工劳作的流水线开启;工业3.0是1969年开始的利用电力和IT系统升级自动化生产。而工业4.0将是智能生产——通过信息物理系统(Cyber-physicalSystem,CPS)的应用,打通所有生产环节的数据壁垒,无线网掌控一切。 简单而言,如果说现在的自动化生产是人与机器对话,第四次工业革命将实现机 器与机器对话。