本课程与物流管理基础、采购管理、运输管理、供应链管理、配送中心设计与运作、物流信息系统等课程一起，共同构成物流管理专业核心课模块。该课程以培养学员基本仓储管理与实践能力。同时，该课程又为运输管理、配送中心设计与运作等课程的学习提供知识支撑。 通过该课程学习，使学员掌握现代仓储管理的基本理论和基本方法，具备在工商企业和物流仓储企业中，根据仓库业务管理流程进行商品入出库和在库保管、养护管理的能力、仓库安全管理能力、仓储信息化管理能力和仓储成本管理与绩效评估的能力。
随着市场竞争越来越激烈，订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？ 1．角色定位不清，导致团队执行力差； 2．沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍； 3. 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成 4. 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用 5. 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆 6. 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火 7. 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距 8. 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情 9. 自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生 10．看不透问题的本质，问……
在企业经营管理者中，职业经理人发挥着非常巨大的管理价值与经营团队的综合能力，而在现实的商业环境中，我们发现经理人在经营管理经常遇到以下的困惑： （1）如何在多变的市场环境中制定企业目标？（2）如何在有限的资源下面对激烈的竞争？ （3）如何做好团队内部管理和跨部门沟通？ （4）如何运用财务管理工具衡量企业绩效？ 面对以上职业经理人的经营管理的困惑，迫切需要系统提升经营思维、管理思维、财务思维、风险思维系统管理能力。 四维管理技术是一套以职业经理人四大综合管理模块进行系统的整合与提炼，有效的系统化提升职业经理人管理水平 管理思维：学习系统的对人、财、物的管理，包括预算管理的能力提升。 经营思维：掌握分析市场、了解市场趋势，制定市场、客户为导向的营销战略。 财务思维：能够从财务数据中……
经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场班组长想做好，但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用，最终还是天上飘的云彩美丽但不动人，上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语，无法落地生根，从员工到中低层干部都是被动式应付高层管理者，更严重的是都在应付老总一个人。所以，要提升管理执行力，除了完善监管系统外，更重要的是要不断提升班组长的问题意识能力和问题解决能力，对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠第一线的班组长的明确自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径，也是最有效……
8D又称团队导向问题解决方法，8D问题解决法（8D Problem Solving Report）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制造能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计管制与实际品质提升架起一座桥梁。 在后来的发展过程中，8D问题求解法逐步成为IS／TS16949这个标准体系处理质量问题的模式，后又拓展使用到客户投诉处理报告中，甚至有些企业已经将8D问题求解法广泛的应用到日常管理中。
精益六西格玛似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多中小企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”; 精益六西格玛到底是什么？精益六西格玛如何与企业进行成功对接？中小企业如何从精益六西格玛中获取最大收益？ 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益六西格玛的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益六西格玛管理理念和部分工具，为企业成功导入精益六西格玛打下坚实基础！
残酷的市场竞争，提高了客户的期望，现场的品质管理越来越难以符合客户要求了，如何解决入口的来料问题以及生产过程的质量控制，实现产品出货合格是摆在品质管理人员的新的课题。企业的质量管理已经不仅仅体现在产品质量上，而且体现在企业的各个领域的管理质量方面，全员参与、全系统管理、全过程控制的全面质量管理体系是现代企业管理方式的具体体现。 通过本课程的培训着重向品管人员介绍TQM全员质量管理，着重讲授过程质量控制手段与方法，就如何实现内部客户原则提供具有实践性的QC改善工具，同时本课程从QC小组现场质量改善角度讲述QCC品管圈的推行实践，从实操层面的解决质量意识，最终实现全员参与质量管理，进而全面提高企业的产品质量和工作质量。 它是企业贯彻ISO9001质量管理体系的基础和必不可少的……
产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！DOE（实验设计）作为一种强大的产品研发工具可以帮助管理者有效降低成本和追求源头质量！它不但可帮助研发工程师从一开始就针对质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全， 从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE的工程师不能称之为合格的工程师。 DOE除了与六西格玛其它工具联合起来发挥巨大功能外，本身也是一套系统解决问题的方法。但系统地学习和应用DOE一般至少要四到五天。本课程从应用角度出发为顾客设计三天的实用DOE培训课程，而不考虑复杂的数理统计公式和计算
课程大纲第一讲Minitab基本功能介绍第二讲Minitab主要菜单功能数据/计算/统计/图形第三讲Minitab基本图表1、成对变量关系图2、统计分布图形3、区间图4、时间趋势图5、三维立体图形6、柏拉图/条形图7、因果图第四讲Minitab图表的综合应用1、数据挖掘分析2、图表化数据练习第五讲相关统计控制图在MINITAB中的应用1、Box-Cox转换数据为正态2、Xbar-R图与Xbar-S图在Minitab中应用3、I-MR-R/S图在Minitab中应用4、P图、NP图、C图在Minitab中应用5、六西格玛项目案例中图形选用分析案例6、用MINITAB绘制任一控制图，并进行结果分析7、课堂练习第六讲过程能力研究1、过程能力研究的目的2、计数型流程能力研究及Minitab操作3、计……
脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、……
本课程重点面向各企业的中高层技术及管理人员，由具有长期实际运作经验和深厚理论造诣的专家主讲，结合实际案例系统阐述六西格玛管理D-M-A-I-C的模型、组织结构、项目管理、突破策略和文化变革策略。并结合了制造业及服务业的实际案例贯穿始终。重点讲解六西格玛项目各阶段所用工具及MINITAB专用软件的应用。使学员能够利用DMAIC方法论及相关流程分析改善工具改进本职工作流程，并能作为六西格玛项目改进小组的成员参与项目活动，推进项目开展或支持黑带完成改进项目。
“人非圣贤，孰能无过”，各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。企业追求的“零故障”、“零缺陷”是否真的无法实现呢？ 这种情况下，防错技术（POKA YOKE）得到了中多企业的推崇。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，他从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少并避免损失的发生。目前，防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合工厂实际问题分组深入练习，让学员掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明……
贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗： ＊ 新进人员未经安全培训就上岗作业； ＊ 员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准； ＊ 特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业； ＊ 易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施； ＊ 机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业； ＊ 作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用； ＊ 企业未有效推行5S活动，作业现场脏乱不堪； ＊ 工作现场未有效实施目视化管理，现场作业不能公开、透明和简单化； ＊ 电气线路老化，绝缘不良，插头与插座连接不妥； ＊ 搬运作业时，搬运方法或搬运工具不当； 。。。。。。 企业各项工作必须在安全的前提下进行，没有安全，就没有一切。企业一旦发生安全事故……
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
◆PDCA循环是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。 ◆它是企业管理所应遵循的科学程序，是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。 ◆PDCA是一个改善循环，在每个循环之后把有效的作法标准化，并藉由启动另一个PDCA循环的程序作为持续不断改善的工具。 ◆对PDCA的程序作全盘了解，应用它在日常的业务中，同时和其它解决问题的工具结合，可引领企业经营持续学习、改善及自我超越。
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
团队是企业经营中具体的执行单元，企业的每一项工作和任务都是通过一个个具体的团队来承接和完成。团队的业绩决定了企业的业绩，团队的效率决定了经营经营的效率，进而决定了企业在市场中的竞争力。 互联网时代，8090员工正在成为团队中创造业绩的主体，对新生代员工的管理也成为团队管理中的重要内容。 如何打造一支高绩效的优秀团队？如何使团队具有强大的凝聚力？如何在完成部门目标的同时团队成员都能够得到成长？如何应对互联网时代给团队管理带来的冲击？ 本课程将会给出答案。
中高层管理者，承担着将企业战略落地和经营目标达成的重要使命，是企业承上启下的关键力量。 中国企业的职业经理人与部门主管，大部分是企业从基层优秀的技术和业务人员选拔出来的。从优秀的专业技术和业务人才到高效的管理者，这是一个从蚕蛹到蝴蝶的完美蜕变，也是企业培养人才的必由之路。 管理者要发挥出作用，在企业发展中体现个人的价值，需要对自己的角色定位有清晰的认知，在职业发展的不同阶段掌握与此阶段相适应的管理技能，积累对应的实战经验。 本课程站在企业经营的角度，从企业发展的需求出发，结合企业发展战略和目标执行，导出企业对管理者的能力要求和角色定位。帮助管理者在企业发展的高度认知自己的管理角色，并获得必备的核心管理技能。
7S管理环境里，必须面对品质 ／ 效率 ／ 安全 ／ 成本等日常工作中的工作要求； 7S管理过程中必须面对突出的管理表现衡量面； 目视化管理直接的作业效率体现； 目视化+7S的制度保证，直接的品质体现对效率效益深刻影响 好习惯-好！好习惯—公司好品味—公司好文化！
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 标准—-标准化，系统把握力度与品质—效率好表现的保证； SDCA---PDCA循环递进，促动效率效益殷实收获； SDCA---PDCA确认推动创新-改善持续强有力提升； 品质---效率---效益，PDCA的职责能力根本支撑
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 以良好的工作习惯培养积极的系统的工作思维； 突出计划的准确性平衡； 严格控制实施细节； 认真跟踪过程反馈； 坚决执行，积极改善，提升品质； 从工作品质改善的要求出发,逐步形成全方位的持续改善工作习惯。
沈老师带着咨询团队走过了近300家各类型企事业单位，发现他们并不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现很多单位存在以下共性： 企业越来越大、岗位越来越杂、人员越来越多、人资越来越难管 企业淡旺季起伏，因为人员编制与招聘问题：旺季不旺、淡季更淡 人资部门权威性缺失，仅仅为企业人员招工单位，承载的分析与规划功能没有发挥 缺方法规划车间人员编制数量，往往由生产车间提报人员需求，人资被动接收、缺乏标准 人资往往通过各种途径找到部分定编方法或制定了部分标准，但生产部门不信服、不执行等 财务预算没有做、或者无法做、或者做了不全面、或者做了但对人员的定编缺乏统一标准,成本控制指标无法下达、无法完成、成为摆设 .... 优秀员工不顾我们的挽留，翩然而去；潜力员工……
少量多批是生产制造型企业越来越突出的现象，如何在这种现象下保持“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“所涉及的“信息流、物资流、工艺流”持续优化，加快企业流通与团队整体效率，是所有制造型企业内部管理的关键。 计划控制是制造业企业的“心脏”，掌控营运、资金、物流、信息等动脉，其制度和流程直接决定企业能否有效统筹资源，能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对计划策略的制订和优化提出了更高的要求。 生产现场的执行也非常关键，如何做好“按单生产、按质按量交付“是团队最直接的问题，通过本课程中的“班组工作标准化、现场增益和改善“等内容的讲述将为您提供从生产计划策略、生产排程、生产指令下达、生产执行一系列系统性解决思路和方法工具
沈老师带着咨询团队服务多家各类型企事业单位，发现他们并不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现很多单位存在以下共性： 1).表面现象： 计划不少＞交付不了；口号遍布＞执行不多 天天精益＞浪费不少；排产靠经验＞产销失衡 现场混杂盲＞方法缺失；执行无标准＞空谈执行 管理无体系＞系统缺失；岗位无通道＞人心散漫 目标无分解＞停留口号；绩效无系统＞只走形式 团队无活力＞机制缺失........ 2).运营现象： 没有组织产销平衡会、也不知道什么是产销平衡点及作用 生产排产靠经验、排多排少谁都说不定、谁也不能保证完成 生产物料依靠安全库存，成本投入巨大、风险高 生产品质靠运气，环境好、工人熟手、设备不坏就好，相反难以控制 标准不统一、无标准……
原材料管理是企业管理的基础，也是效益三维度-“质量、交期、成本”的直接影响因素，直接关系着产品品质与客户满意度，在这个“员工流动性越来越大、市场反应越来越敏捷、各项成本持续增高、环保安全意识越来越强”的时代，如何保证我们的客户都能体验同样的服务、产品能具有持续市场竞争力、工作业绩实现可持续化……，标准化物料管理体系是可达成唯一方法，更是企业整体管理系统运转之基石。 通常，从客户需求到产品交付过程中，“信息流、物资流、工艺流“的高度兼容、快速流通是关键，也是企业在行业中竞争的本质优势，原材料标准化就是从产品的设计、原材料选型、原材料管理、供应商质量辅导、工厂现场指导等各个模块形成一个完整的标准作业系统，配合“信息流、工艺流”打通物资流，这个过程是各管理单元的基本职责，也是系统价值流的核心……
MTP（Management Training Program）是源于美国的一套实战性管理培训课程。由美国企业管理研究机构与当时国际企业前10强的跨国公司的企业管理人员合作，为有效提高企业中高层管理人员的管理水平而研究开发的一套训练体系。MTP训练中每项内容都是针对最精华的实战性管理技能来进行的，省去很多不必要的理论。因为企业管理人员要掌握的是以实战为主，而不是一堆不知如何运用的理论。因此MTP培训绝非泛泛而谈，而是让学员“一针见血”的快速掌握实战重点，这些都是MTP的设计精神。 中产训的管理师们以MTP的设计精神为纲，结合中国式管理的特性，总结出符合实际的且适用的MTP训练模式、管理思想、管理方法等， 从而为我国大多数各型企业展开有系统性的教育活动。本课程为MTP系列系统性管理研修课程，……
强而有力的管理者是实现企业业绩目标的第一道保障。随着全球经济一体化的不断深入，行业细分及同行业间竞争的不断加剧，企业利润越来越低。当前产品同质化严重，企业竞争已经推进到团队中的所有人，只有让这个团队发挥最大的价值，企业才能立於不败之地。 生产制造型企业主要依靠的还是最终的产品的”交期准、质量好和成本低”来向客户或消费者证明自己、表达自己，取得良好的企业效益和社会效益；在这过程中，团队建设、执行力、效率提升、团队责任心、管理过程，现场管理等，是企业运作的基础，中基层管理者的综合管理能力是关键！！ 针对这些问题，沈老师经多家内地民营企业咨询项目案例的实施，独创了一套好用、实用的工作方法，即6C和6D手法。 通过6C和6D手法的有效运用，将企业团队打造一条高效运作、永续不停的“印钞机”，实现……
项目开发与管理涉及的范围日益广泛，研发一项新产品、开发新的软件、企业信息化建 设、完成一项工程、优化采购流程、缩短采购周期、导入人力资源管理信息系统等……所有这 些都是项目。 项目案例分析是项目立项展开的前置性工作，如何做好项目案例的演示、工作场景的 模拟，使用户得到最好的体验，是项目成功的第一步。 本课程以富士康项目管理体系为基础，结合老师多家咨询公司驻厂案例实践经验，通过 系统的学习与互动研讨，掌握项目开发与管理的基本原理和技巧，透过实践领悟精髓，提升 项目管理能力和团队竞争力。在1天的课堂中，结合学员所在企业的实际案例进行剖析和演 练，彻底掌握项目管理的工具和方法。
2008年1月1日《劳动合同法》实施后，越来越多的劳动者学会用法律来维护自己的合法权益；而另一方面，很多企业因不重视、不关注劳动法律法规，特别是欠缺证据意识，导致在遇到劳动争议时维权成本很高。 许多劳动纠纷案件中企业败诉并非源于主观上不愿意遵守《劳动合同法》，而是因为对《劳动合同法》的一些规则在认识方面出现了偏差。所以学习企业劳动用工风险防范，并提出相应的防范对策，对企业规范管理有所裨益。 营造和谐、健康、安全的工作环境，让员工身心愉悦的开展工作，从而充分发挥员工潜能，推动企业良性、快速发展，为企业创造更大价值，是每一个企业管理者的工作目标。
