工艺是设计和制造的桥梁,产品从设计变为现实是必须通过加工才能完成的。工艺是制造技术的关键,设计的可行性往往会受到工艺的制约,因此,工艺方法及其水平是十分重要的。工艺和管理紧密结合,形成一个整体,以适应市场经济发展的需求,是当前制造技术的发展方向。将设计、工艺和管理结合起来,就形成广义制造论的概念,因此,工艺管理技术的发展就成为当务之急。 作为生产企业的现场工艺人员应该而且必须从产品制造全生命周期的观点全面掌握现代工艺管理技术,通过本课程的学习,具体掌握工艺管理及其系统概念与原理、产品开发设计阶段的工艺及其管理工作、工艺设计及其管理、工艺装备设计及其管理、工艺定额及其管理、生产现场的工艺管理、售后的工艺及其管理、工艺知识及其管理,为进一步的工作打下坚实的基础。
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”,企业通过TPM活动,就能接近或达到设备零故障的目标,提高生产力和产品质量,减少各种浪费,降低企业的制造成本;同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能,激发员工的工作积极性和个人潜能;并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
7S管理环境里,必须面对品质 / 效率 / 安全 / 成本等日常工作中的工作要求; 7S管理过程中必须面对突出的管理表现衡量面; 目视化管理直接的作业效率体现; 目视化+7S的制度保证,直接的品质体现对效率效益深刻影响 好习惯-好!好习惯—公司好品味—公司好文化!
“工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出,中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》,美国于2009年提出先进制造,2013年GE发布《工业互联网报告》,2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略,各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 工业4.0的重要内容就是数字化车间和智能工厂。对企业而言,实现数字化车间和智能制造是一项系统工程,如果规划出现问题,将付出高昂的成本和代价。在全世界范围内,已经有众多的行业代表率先实现的智能化,我们可以借鉴他们的经验。 本课程对国内外数字化车间和智能工厂的成功实践进行了总结,帮助学员系统了解和掌握智能工厂的规划和实施步骤。
现场车间管理,作业/物料/半成品/成品/空间/人员/品质/安全/设备/环境等,高效/系统次序平衡。 现场管理标准,组织/人员/技能/工具/规划/流程/标注/记录/等,灵活/合理/顺畅/无误,制程优化。 现场管理对象,人机料法围,综合效益保证生产力十足。 现场管理原则,经济效益/科学/灵活弹性/标准化促动。 现场管理习惯,基础性/系统性/全员性/开放性/主动性/正面性,管理浪费,持续改善。 必须以好习惯,保障品质,保障效益提升!
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程; 标准—-标准化,系统把握力度与品质—效率好表现的保证; SDCA---PDCA循环递进,促动效率效益殷实收获; SDCA---PDCA确认推动创新-改善持续强有力提升; 品质---效率---效益,PDCA的职责能力根本支撑
当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。但是如何发现现场的问题呢?发现问题后如何分析呢?如何解决呢? 本课程重点探讨如何发现现场的问题点,如何分析与解决问题。详细介绍6种问题解决的治本方法,帮助企业现场管理人员快速发现问题,快速解决问题,达到降低制造成本增加效益的目的。
当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高,以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理,如何进行现场改善,并详细介绍6种改善工具,帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率的目的
稳定的过程,产出品质稳定的产品! 过程的变异是普遍存在的,为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异,那么,这个过程是可以控制的,稳定的;如果过程里存在特殊原因引起的变异,那么过程将是不可控的,不稳定的。较小的普通原因变差,带给我们较好的过程能力。 因此,识别并消除生产过程中的特殊原因,将使生产过程进入稳定状态,稳定的生产过程将产品质稳定的产品;识别过程的变异原,减少过程变通原因带来的变差,将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程,就是我们所追求的生产过程。 本课程告诉你:如何在SPC的解析阶段识别特殊原因,并消除特殊原因,让过程进入稳定状态;在稳定的生产过程中,如何预先发现即将要发生的品质异常,将问题消除在萌芽阶段;如何从管理图中找出平均值与……
精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。 精益生产技术是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 中国的制造业,如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢?竞争的最终结果必然导致价格竞争:同样的品质,价格更低者胜!所以对于中国的制造业来说:提高产品品质、降低生产成本、……
合理化建议、金点子工程等等,全员改善的体系你真的掌握了吗?在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能,只利用了员工的四肢,没利用员工的头脑,公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训,使现场主管掌握工作改善的观念和方法,建立创意工夫提案改善机制,设定考核目标,推进全员改善,使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善?
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差,甚至比别人更努力,为何我们的生产效率上不去,制造成本下不来呢?原因究竟在哪里?---我们的生产过程不流畅,过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产(MTO)在越来越多的企业中的应用,许多都面临着这样的问题,订单交货期越来越短,订单变更频繁,紧急订单越来越多,工厂不能及时有效反应,工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进,但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后,同时呆滞的材料库存又在增长,所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。