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生产制造行业

累死你的不是工作，而是工作方法。在设备使用中所发生的故障停机和机器造成产品不合格、操作者使用受伤、顾客抱怨等的根本原因是由于机器设计本身不合理造成，而更改设计又会带来新的损失。一系列的问题都在不断的撞击着我们神经，刺痛着我们的眼球，如何化解这种专业人士预防维护不力、生产一线操作人员自主维护不足的现状，成为了设备管理人一道不可跨越的鸿沟。 专业人士不干专业事，加加油、锁锁螺丝、换换皮带成了企业设备专业人士管理新常态，扪心自问这是企业需要的么？答案嫣然。多数都在自主维护，但总是无功而返；不少企业试图在透过一系列柔性化的活动，希望改变血液进而改变企业的骨骼，然效果并不是非常明显。也有的企业系统通过自主维护来改变现状，但很多企业依然走不出自主维护的技术性思维习惯，导致企业自主维护惨败，落下一线员工干不了这种工作，还是由专业人士来做吧！中看不中用，真的是这样么？ 一方面是痛心否定，一方面确实一种不争的事实： 1.企业的盈利能力差 ,利润微薄,有订单却做不出来，经常延误交期 2.设备问题频发，设备几乎到了崩溃的边缘 3.设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约 4.产品质量问题频发，影响交货，客户抱怨，造成客户流失 5.现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热 6.故障问题不断，如何由“消防”抢修向预防维修迈步前进 7.维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员 8.维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 … 9.培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断 10.费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高难下 11.…… 如何实现企业设备精细化管理和科学管理？ 如何向设备管理要效益 预防性维护与自主维护管理提升训练营？

了解企业竞争形式下设备管理人员所面临的系列挑战与趋势 了解基于役龄曲线设计制定维修策略与根据故障特性设计制定维修策略 系统认知设备预防管理的重要性，并进行行之有效的管理活动予以应对 通过课堂演练掌握四种“0”故障分析工具，现专业人士用专业工具解决专业问题 基于企业管理实际，彰显专业人士的专业角色分工，让企业清晰层级定位 通过精益TPM维修健康降本模型，夯实企业维修费用管理基础 和学员一起分析自主维护管理推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地 助你熟练应用如何有效开展设备初期清扫 教你掌握现场源头根治的的相关技巧与方法，实现传统TPM新突破 打破传统的点检表基准书形同虚设新局面，临时基准构建开启落地管理新篇章

两天

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和设备课长、科长、系长、线长、拉长、机械工程师、电气工程师

第一部分以专业人士为主的预防性维护

四看满意4 Look Satisfactions

现代设备向前看

l 开放

l 兼容

l 创新

l 落地

维修方式还可这么分

不当的设备管理带来的不当管理影响

从六种Loss看设备综合效率

擦亮眼睛找准损失

详细的 OEE 计算方法

练习1--单台设备生产的OEE计算

OEE公式的展开：OEE本质也可这么做

大数据时代用数字来说话

工业大数据金矿的价值

国内数据-看得见/说的清/做的对

设备管理一般指标的参考

结合实际选择合适的维保模式

设备等级评价基准书

企业案例-层级划分案例分享

激活思路选择维修模式

不同视野的维修方式

小组练习

设备状态监测了解二三事

常见设备状态监测元器件

案例： 可视化在状态监测中的应用

PDA点巡检技术的应用

状态监测与故障处理

油液分析：给设备“体检”的技术

远程在线监测与诊断系统示例

在基本工具之上的四种分析之QM矩阵

在基本工具之上的四种分析之故障树

在基本工具之上的四种分析之PM分析

火柴棒WHY-WHY分析法应用

刹车不良WHY-WHY分析法应用’

车床加工寸法有偏差之PM分析的思考点

从两个常见的的PM分析入手

[现象的物理性解析]好坏案例比较

PM分析法初试温馨警示

物理解析的进行四个思考点

物理解析的顺序

物理解析的例子

打火机点不着火与电磁阀泄漏物理分析

外径磨床物理性分析

不制造不合格品的条件管理活动的案例

八步过程看懂PM分析

与设备发展趋势不相一致的现实

通过可靠性工程降低维修费用

在基本工具之上的四种分析之FMEA分析

FMEA分析几个常见的英语

设备维修策略的逻辑判断流程

故障后果与维修策略选择

维修资源的合理调配

练习：FMEA失效模式分析

简单而有效的失败案例汇编

提升设备的保养性及降低保养费

保养技能的研究

高技术人才育成

专业人士的专业角色分工我们应该懂

精益TPM维修健康降本模型

预备品的管理方式

成本管理之设备BOM整理

案例：维护费用管理

某企业维修文化

(小组练习、案例研讨、实战训练)

第二部分以员工为中心的自主维护技术

1.何谓自主维护——一场深刻的文化变革

方针/指导思想、核心理念

何谓自主维护-一场短视行为的活动

落地式自主维护的追求

2. 为什么要强调自主维护

 企业话题一：企业为什么要自主维护?

 故障是如何产生的?

 企业话题二：自主维护是如何产生?

 以母亲照看婴儿的立场来照看设备

 从婴儿与目前谈自主维护理念

 企业话题三：自主维护与生产时间的关系

 委外维修逐步转变为自主维修

 自主维修降成本

3.自主维护的基本内容

自主维护是传统三级保养制的细化

三级保养制的工作重点

企业案例

3.0样板选择的四个原则

3.1 初期清扫

 初期清扫活动的重要意义

 某企业安全确认

 机台大清扫安全教育事例

 某汽车厂现场清扫案例

 清擦前后效果比较案例

 案例：相机下的污染源MAP图

企业系统咨询案例2-3例

视频案例：初期清扫

小组讨论：5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别?

企业初期清扫咨询案例

3.2 现场源头治理与改善

 污染源

 清扫困难源

 浪费源

 缺陷源

 安全隐患源

 故障源

 6H范例– 流水线设备

现场源头排查

影响 /解决的难易程度矩阵图

统计分析

案例：清扫工具的配发及鼓励开发

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

视频：某企业神奇大赛，看工具开发

企业系统咨询案例2-3例

3.3简图总结临时基准构建点检

点检1成九定(十全十美)基准

某500强企业案例

点检路径图案例

你会做这张表格了吗?

企业控诉下的现实:点检总是不到位

柳草老师的看法(原因角度)

柳草老师的看法(从对策角度展开)

视频案例：点检管理

某企业基准书构建十步法咨询案例

案例：某企业基准书构建七步法咨询案例

案例：执行验证核心步骤

案例：动力车间路线绘制核心步骤

案例：基准书应用核心步骤

(小组练习、案例研讨、实战训练)

课程标签：专业维护,柳草,自主维护,TPM,设备管理