累死你的不是工作，而是工作方法。制造业不景气的今天，一方面，多品种小批量的市场需求下，在精益革新的过程中，逐渐意识设备为产品服务的重要性;另一方面，科学技术的发展，效率高、结构复杂、容量大、费用昂贵的设备的投入使用，故障便成为制约产品质量、产量、成本、交货期和造成公害、事故、资源能源浪费的突出问题;自动化技术的普遍应用，精益生产大力推进，进一步刺激了设备维修管理方式的更新。这一切都需找准方向，找对出路!
一、培训内容序：新《设备管理条例》的积极作用和实施分析;工业“4.0 ”时代，企业应如何选择正确的指标引领设备管理的提升?如何选择有效的维修策略，并实现维修策略的落地，实现设备管理的目标?如何优化维修策略，实现维修策略的动态管理?设备管理提升的切入点在哪里?设备管理的工具和技术手段有哪些?如何有效应用设备管理技术?《精益TPM与点检技能实战研修班》与你分享最新的研究成果，给你增添飞翔的翅膀，助你实现现代设备维修管理水平的提升。第一讲、设备综合管理（设备管理基础知识和发展机遇）1、设备管理基础与核心2、企业设备管理的主要目标和任务3、现代设备管理的指导思想4、现代化设备的维修策略5、设备故障管理6、德国设备管理及维修经验简介7、设备管理定位8、设备与生产的关系9、设备管理的十大困惑第二讲、……
美国人把互联网用到科技里面;德国人把互联网用实体经济里面，中国人应该把互联网放在什么地方？这个话题已经成为了诸多企业管理者思考的话题，设备人员自然也是参与其中。但是无论互联网也好、信息化也罢，总之再高端、先进的设备依然离不开液压装置、传动装置、螺钉螺母、润滑系统、气动系统等等的参与，这就是4.0时代企业设备管理人应该认清的事实。 细看德国工业4.0，抛却了工业基础的发展之外，其还充分的将人的因素囊括进来。纵观国内，喊着创新发展的口号、举着“有人则企，无人则止”的旗子，实际上却和现场管理脱节，与设备这个企业的骨骼脱节。工业4.0逼近，设备管理已成研讨新常态，没有设备一切的4.0都只能成为0.4。生产方面着力推进自主维护，设备方面除了要为自主维护提供必要的智力与技术支持之外，我们应该做点什么，……
不少企业会发出这样的疑问“既然TPM是个好工具，为什么我们实施起来效果会是‘那么’的不明显？”，对于与多数企业有这样的现实“TPM推进初期效果不错，但是后面就发现不是那么回事了，效率不增反降”，相信这类问题很多咨询顾问都有遇到过。打铁还需自身硬，没有基础用了工具也只是摆设。试想一个企业连最基本的事后维修都做不好，谈何去论预防维护？一个只懂得理想状态的管理，而忘记当下企业的实际现状，何以有进步？ 工业4.0的呼声越来越响，实际上原本就该做好的事后管理却停滞不前，如何补缺这个短板？成为设备管理人需要思考的问题。 OEE 已经成为企业公认的考核设备 运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何练好内功，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多企业的关注。但是有多少企业……
累死你的不是工作，而是工作方法。制造业不景气的今天，一方面，多品种小批量的市场需求下，在精益革新的过程中，逐渐意识设备为产品服务的重要性；另一方面，科学技术的发展，效率高、结构复杂、容量大、费用昂贵的设备的投入使用，故障便成为制约产品质量、产量、成本、交货期和造成公害、事故、资源能源浪费的突出问题；自动化技术的普遍应用，精益生产大力推进，进一步刺激了设备维修管理方式的更新。这一切都需找准方向，找对出路！ 我们都懂！新时期如何转变被动式的维修向主动式的防御，实现安、稳、长、满、优运行？如何由少数精英做向全民皆兵保量、增产、创收？如何让员工和企业共同成长，看到企业的未来也看到自己的方向？这些都是横亘在管理者面前不可逾越的一道鸿沟！ 困境之上，兵临城下，依旧没有完！铺天盖地的大数据、2025与……
•设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态 •设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约 •现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热 •我是操作员，你是维修员，井水不犯河水 •维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员 •维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 … •培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断 •费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高其波及面欠广 如何解决这些问题？ 中国式自主维护推进导师训练营 助你一臂之力！
多年来不少企业都意识到一个问题，如果只用方法和技巧，将成本降低10%或者20%并非难事，但若不再回到从前浪费的生产方式。就要改变“看待问题、思考问题”的思维方法，但这往往是非常困难的。若使丰田生产方式真正成为自己的东西，劳动者就要运用自己的智慧和自己的力量把“改进”当成自然而然的事情。 管理者再有时间，一天也只有24小时！但是如果所有的员工都参与到管理中，管理者的时间则不是24个小时——这就是“全员参与，管理倍增”法则。很多企业也清楚这些道理，但是很多企业始终未能找到有效挖掘员工的潜能之路。 除了现场排查七大浪费之外，企业还有很多隐藏在管理中的不足，如：人力与生产面临的高流失问题？生产与平直面对的品质不良问题？设备与生产苦恼的无法全员生产维护问题？能源看到的是居高不下的水电气一路飙升？员……
工业4.0，这个源自德国的热词是“第四次工业革命”的简称。工业1.0从蒸汽机的发明开始；工业2.0从1870年引进分工劳作的流水线开启；工业3.0是1969年开始的利用电力和IT系统升级自动化生产。而工业4.0将是智能生产——通过信息物理系统(Cyber-physicalSystem，CPS)的应用，打通所有生产环节的数据壁垒，无线网掌控一切。 简单而言，如果说现在的自动化生产是人与机器对话，第四次工业革命将实现机 器与机器对话。
