2019-04-16 更新 454次浏览
课程大纲
第一讲:中国企业推行6S的误区
1.6S不就是打扫卫生吗
2.我们公司早就推行过了,没见什么效果啊
3.听过这样的课,但回来不知道如何实施
4.6S指令我下达了,员工还是没有执行力
第二讲:6S活动——生产管理成功之基石(重点分解)
1.6S管理起源与管理作用
2.6S管理解决现场的八大浪费问题
3.6S活动的功效
4.如何有效推进6S?(推进步骤)
5.开展6S活动的要点和技巧(来自各行业几百张6S优秀图片)
6.6S活动中常用的法宝(“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等)
7.6s活动素养部分的形成
1)按标准做事
2)改善意识的形成
8.6S活动安全部分讲解
1)财产安全与人身安全
2)怎样识别危险源
3)容易发生安全十八类人
4)紧急情况如何逃生
5)怎样设计紧急预案
9.日本企业眼中的6S管理
第三讲:6S清扫部分与TPM关联
1.设备维护保养的重要性
2.TPM活动的实务展开
3.在实务中如何展开以上7步骤
4.成功推行TPM的要点
TPM活动企业成功案例分享
第四讲:6S清洁部分延伸标准化作业关联
1.标准化作业的定义
2.标准化作业说明书的制作方法
3.过程作业模式的制作技巧
4.标准化作业的工作教导程序(6S傻瓜教导法)
互动:作业分解表
第五讲:6S素养与改善活动关联
1.改善与改恶
2.全员行为之心理分析
3.群策群力互动开展(互动)
1)远景描述技术的运用
2)STOW分析技术的运用
3)承诺技术的运用
4)团队共创技术的运用
5)行动策略技术的运用
6)村镇会议技术的运用
7)管理复盘技术的运用
第六讲:现场管理改善篇
一、工作现场改善八步法
1.明确问题
1)思考工作的真正目的
2)思考工作的理想状态
3)把握现状
4)使差距可视化
2.分解问题
1)将问题分层次,具体化
2)决定要优先着手解决的问题
3)“现地现物”观察过程,明确“问题点”
3.设定目标
4.把握真因
1)摒弃先入为主的观念,多方面思考原因
2)现地现物确认事实,反复追问“为什么”
3)明确真因
4)检验真因
5.制定对策
1)思考出尽可能多的对策
2)筛选出附加价值高的对策
6.贯彻实施对策
1)齐心协力,迅速贯彻
2)通过及时的报告、联络和商谈共享推进情况
3)决不放弃、迅速实施下一对策
7.评价结果和过程
8.巩固成果
1)将成功的过程作为机制巩固下来(标准化)
2)开始下一个改善
第七讲:6S推行实务篇
1.6S项目推行步骤
2.6S推进委员会组建
3.6S项目推行成功与失败
4.6S项目推行的口诀
现场互动:6S推进实务
课程标签:生产管理