模块一：时时做反省——管理者角色认知

1.企业的生存靠什么？（“企”字的解释与分析）

2.企业利润来源于什么？（技巧——降低成本和减少浪费的区别在哪里）

3.企业管理的六大目标和五大运营力是什么？（企业的Q、C、D、S、P、M到底有什么决定？）

4.企业管理的本质是什么？（企业管理五要素“人”、“机”、“料”、“法”、“环”之间的关系是什么？企业的利润到底由什么决定？）

5.撬动利润的杠杆和支点各是什么？（工具——企业动力距原理分析）

6.精益生产的起源——历史的进步社会的发展生活水平的提高（丰田管理模式探讨）

7.三种生产方式比较——（手工生产方式大批量生产精益生产）

8.精益生产的五个原则是什么？9.丰田生产方式的架构精髓是什么？

模块二：精益生产的精髓——增加价值与减少浪费

1.如何增加企业的利润？（技巧——提高售价和降低成本的关系）

2.管理的本质是什么？（技巧——增加价值和减少浪费）

3.什么是浪费？（技巧——分析作业者的动作內容）

4.生产管理中的七大浪费研究（案例——通过案例分析七大浪费）

5.精益生产的两大支柱是什么？（分析——准时化和自働化）

6.精益生产的两大人文系统是什么？（技巧——会管理的管理者、按标准的操作者）

7.作业标准与标准作业的区别和关系是什么？

8.如何制定作业标准？如何让员工标准作业？

9.精益管理者的特征是什么？精益员工的特点是什么？

模块三：精益生产的两大基石——如何铸造“和谐”生产现场

1.5S/6S/7S的精髓是什么？（推行的最初目的？最终是提升人生品质、核心是素养、关键是清洁、结果是节约）

2.为什么中国的企业推行6S很难成功？（文化有差异、执行不到位、理解有偏差、推行没技巧）

3.为什么企业推行6S会出现“一紧、二松、三垮台、四重来”？

4.如何让6S在企业管理中长期坚持？（技巧——温水煮青蛙、建立改善机制、推行六源查找）

5.企业应该如何推行6S？（技巧——从上往下、行政到车间、洗澡先洗脑、运用好推行工具）

6.推行6S分哪几个阶段？（技巧——形式化、行事化、习惯化、文化化）

7.推行6S应运用的十大工具是什么？

8.六源查找包括哪些内容？（工具——清扫困难源、污染源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）

9.6S推行每个阶段应注意的事项是什么？

10.为什么生产部门和设备管理部门在设备管理方面矛盾这么大？怎么才能从根本上解决？

11.在设备管理方面，设备管理部门和生产部门应该怎样分工？

12．设备的日常管理包括哪些内容？（工具——设备档案、运行记录、交接班等）

13．为什么很多企业都有设备点检，但执行不到位流于形式？（技巧——点检三点法）

14.如何制定设备点检标准？（案例分析——某企业点检标准）

15.如何制定设备点检表（案例分析——某企业点检表参考）

16.为什么要做好设备润滑？

17.如何制定“五定”润滑表？（案例分析——某企业润滑表参考）

18.为什么要实行“三过滤”？

19、如何做好设备维修？维修的方式有哪些？

20.如何制定标准设备操作规程？（技巧——图文并茂、经验总结、真实可行、全员参与）

25.如何提高员工的安全意识？（案例分析——泰坦尼克号的沉没）

26.企业不消灭事故事故就消灭企业（案例——一个陶瓷厂爆炸，全区停产整顿的启示）

27.安全的本质是什么？（通过卡通画感悟“安全第一”的重要性)

28.什么是“安全第一”（通过安全视频感悟安全的重要性）

29.你真把“安全”放“第一”了吗?（方法——管理人员怎么才能做到）

30安全与人生、社会的关系是什么？（案例——安全事故处理要花多少钱）、

31.如何控制事故的发生？（方法——做好KYT分析）

32．如何培训安全效果更好？（案例——关爱安全、关注生命）

33.企业如何让安全文化落地？（案例——企业安全文化建立的方法）

34.情感安全管理“定律”是什么？（分析——五大情感安全管理“定律”）

35.员工有哪些不安全的心理状态？（分析——13条不安全的心理状态）

36.如何创建安全型班组？（安全标准化如何落地的班组）

课程标签：生产管理、精益生产