锻压车间自实行精益管理以来，自上而下高度重视，狠抓管理，注重实效。尤其是近期，在精益推进方面做了很多卓有成效的实在工作，形成了一些亮点。

亮点一，现场“6S”取得初步成效。车间自推行“6S”之初，就成立了专门的领导小组，由车间主任张木林任组长，负责按有限公司的要求做好车间“6S”管理的总体推进工作，指导、检查、督促车间各职能人员和班组开展“6S”管理推进工作，每月牵头组织一次实施情况的全面检查、评比工作。经过一个多月的运行证明，取得了良好的效果。在车间领导小组的指导、检查、督促下，各班组对自己的生产现场都进行了大量的整理、整顿工作。工作场地上的废弃工装、垃圾被清理走了，作业环境得到了较大改善。为了能够持续改进，车间还坚持每周对清理过的地方进行“6S”点检，并根据检查情况制定下一步的“6S”点检计划。对工具箱定置后，箱内物品的摆放进行进一步的规划。目前，绘制定置图并进行标识，要求员工按图摆放的工作正在进一步落实中。

亮点二，车间克服了场地不足、零部件不规则等困难，将以往形状复杂、随意堆放的各种零部件进行了分类、上架、标识的工作，在此期间清理了大量长期闲置的工装和一些废弃的设备用以扩充场地。目前，车间厂房内三个主要作业区域的作业环境和空间都得到了较大的改善。

亮点三，工艺文件逐步完善。车间的工艺人员每天都要深入现场与安全员、检查员、定额员、现场操作人员等反复细心的研究，不分时间内外的辛勤工作，不断完善员工手中的“标准化作业指导书”。这种指导书采用图文并茂、通俗易懂的方式规范了员工在生产作业时的每一个工步，消除了员工生产作业时的动作随意性，大大减少了安全、质量隐患，加快了生产节奏，提高了生产效率。目前，这种作业指导书还仅限于C80B、C70、K6转向架等少数生产车型，随着后续工作的进行，这种作业指导书将涵盖我们所有的生产车型和工序。

亮点四，TPM有条不紊。随着精益生产的进一步推行，车间设备的管理也是一个难点。车间要求班组每周五对各自负责的设备进行了彻底擦拭、保养。维修班的每周五都要对对车间内各主要设备进行一次全面的点检，对设备隐患进行一次彻底排查。经过一个多月的运行，车间设备使人感觉眼前一亮。下一步的任务就是制定保养准则和点检计划，并在此基础上再上一个台阶，保持“TPM”的有效运作。

精益工作推行以来，锻压车间进行了大量的工作，很多人为此默默付出，今天所展示的只是精益管理推行以来，锻压车间的几个小小的闪光镜头，我们会加倍努力，去争取锻压车间精益管理工作明天更大的辉煌。

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