模块一：精益生产概述

1. 精益生产的起源与发展（30分钟）

   • 从丰田生产方式（TPS）到全球精益运动

   • 工业革命中的效率演进：手工作业→批量生产→精益制造

   • 精益生产对现代制造业的影响

2. 精益核心理念（45分钟）

   • 客户价值导向：定义价值与价值流

   • 消除浪费（Muda）的七大类型分析

   • 案例：某汽车企业通过价值流分析降低库存50%

3. 精益与传统生产模式对比

   • 推动式生产 vs. 拉动式生产

   • 库存观念对比：成本中心 vs. 问题缓冲

模块二：精益核心原则与工具

1. 精益五大原则（60分钟）

   • 价值→价值流→流动→拉动→尽善尽美

   • 互动练习：绘制学员所在企业的简化价值流图

2. 核心工具与方法（重点模块）

   • 5S与目视化管理

     • 红牌作战实战模拟

     • 案例：电子厂通过5S减少设备故障停机30%

   • 标准化作业

     • 标准作业票（SOP）设计要点

     • 动作经济原则应用

   • 准时化生产（JIT）

     • 看板系统的三种类型与实施步骤

   • 自动化（Jidoka）

     • 安东系统（Andon）与快速响应机制

   • TPM（全员生产维护）

     • OEE（设备综合效率）计算与提升路径

模块三：识别与消除浪费

1. 七大浪费深度解析（60分钟）

   • 过量生产、库存、等待、运输、动作、过度加工、缺陷

   • 现场诊断工具：VSM（价值流图）与浪费观察表

   • 分组演练：视频案例中的浪费识别竞赛

2. 问题解决方法论

   • PDCA循环与A3报告

   • 5Why分析法实战演练

模块四：精益实施路径

1. 精益转型四阶段（30分钟）

   • 试点突破→价值流扩展→系统构建→文化养成

   • 案例：家电企业3年精益转型路线图

2. 变革管理关键点

   • 领导层承诺与全员参与

   • 常见阻力分析与应对策略

模块五：行业案例研讨

1. 成功案例（45分钟）

   • 汽车行业：某车企单线效率提升40%

   • 医疗行业：手术室周转时间缩短25%

2. 失败教训

   • 工具滥用导致员工抵触实例

   • 未建立持续改善机制的反弹性问题