一、课程基本信息

课程名称：精益生产6S管理实战培训

课程时长：1-2天（可根据企业需求定制）

培训对象：生产管理人员、班组长、一线员工、精益推进专员

培训形式：理论讲解+案例分析+现场模拟+小组讨论+工具演练

二、课程培训目的

理解6S核心价值：明确6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）在精益生产中的作用，避免将其误解为“大扫除”。认知6S对效率提升、浪费消除、安全强化及企业文化建设的意义。

掌握6S实施方法：学习每个“S”的操作步骤、工具及常见问题应对策略。能够制定6S推行计划，并运用红牌作战、可视化标识等工具。

培养持续改善意识：通过案例与实操，建立员工自主维护和持续改进的思维模式。推动从“被动执行”到“主动改善”的文化转变。

支撑精益生产落地：理解6S与TPM、标准化作业、快速换模（SMED）等其他精益工具的关联性。

三、课程大纲

模块1：6S管理概述（1-2小时）6S的起源与发展从5S到6S：安全（Safety）的加入及其意义。

精益生产与6S的关系：6S是精益管理的基础。6S的核心价值消除浪费、提升效率、保障安全、塑造文化。

讨论：企业推行6S的常见阻力与解决思路。

模块2：6S分步详解与实施方法（6-8小时）

1S-整理（Sort）

目标：区分“要”与“不要”，释放空间。

工具：红牌作战、必要物品判定标准。

案例：某车间通过整理减少30%库存面积的实践。

2S-整顿（Set in Order）

目标：物品定位、标识清晰、取用快捷。

工具：定置管理、形迹管理、颜色与标签标准化。

演练：小组设计工具柜的整顿方案。

3S-清扫（Shine）

目标：清洁即点检，暴露潜在问题。

方法：制定清扫标准、污染源对策表。

案例：某工厂通过清扫发现设备漏油隐患。

4S-清洁（Standardize）

目标：标准化维持前三S成果。

工具：6S检查表、责任区域划分、奖惩制度。

讨论：如何避免“一时干净，长期反弹”？

5S-素养（Sustain）

目标：培养员工自主管理习惯。

方法：6S文化标语、定期评比、纳入绩效考核。

案例：丰田员工“下班前5分钟6S”习惯养成。

6S-安全（Safety）

目标：构建零事故现场。

工具：KYT危险预知训练、安全标识、应急通道规划。

视频分析：某企业安全事故的6S改善对策。

模块3：6S推行实战与工具应用（2-3小时）

6S推行步骤计划制定→样板区试点→全面推广→固化机制。

核心工具演练红牌作战流程、可视化看板设计、PDCA循环应用。常见问题与对策员工抵触、形式主义、成果难以维持的破解方法。

模块4：6S与精益生产深化（1-2小时）

6S与其他精益工具的协同6S为TPM（全员生产维护）、标准化作业奠定基础。持续改善文化构建从6S到“改善提案制度”的升级路径。

模块5：课程总结与行动计划（1小时）

课程回顾：6S核心要点与关键工具。

制定行动计划：学员分组拟定本岗位/部门6S改善计划（如工具柜整顿、区域清扫标准）。

Q&A与承诺仪式：学员分享改善承诺，强化落地决心。

四、课程特色实战导向：

结合企业现场照片、视频案例，剖析6S改善前后对比。

工具表单配套：提供《6S检查表》《红牌作战模板》《改善计划表》等实用工具。

互动性强：通过“模拟车间整理整顿”“安全风险找茬”等游戏化学习提升参与感。

五、企业收益：

企业可实现：现场浪费减少20%-50%（如寻找工具时间、空间占用）。安全事故率显著下降，员工安全意识提升。

为精益生产推进奠定扎实的现场管理基础。

备注：课程可根据企业行业特点（如制造业、服务业）、现场痛点及学员水平灵活调整内容比例，确保培训贴合实际需求。