生产管理 > 班组长管理

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根据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作......。 而在生产环节过程中也存在于许许多多的浪费，究竟有哪些浪费？这些浪费现象无一不是会增加企业生产成本，使得企业活力下降，不能进入良好的生产循环当中去。 所以在当前激烈竞争环境中如何帮助企业快速发展、如何营造全员改善的氛围，如何提升基层班组的管理水平是企业发展的核心重点。本课程以发现问题、发现企业浪费治理和IE手法应用、卓越班组建设为核心，通过针对现状分析，打造长效机制，建立一堂有思想、有方法、有动作、有工具、有表单、有方案、有系统、有细节的课程，真正帮助企业解决问题、提升效益。

帮助学习掌握全员改善的方法和工具，熟悉全员改善的文化氛围呈现方式 帮助管理者搭建组建卓越班组的方法和路径，创建班组教导新模式 能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗 能帮企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策 能让企业立马能够减少浪费与损耗最低超过50%以上 将八大浪费与IE工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题。

两天

副总、经理、主管、IE、车间主任、班组长等相关人员

第一讲：全员改善的文化导入

1、何为问题

1）问题定义

2）发现问题的六大眼光

3）发现问题的七大观点

4）问题视频与案例导入

2、发现问题、分析问题、解决问题九大步骤（步步为赢）

3、全员改善（提案改善）认知

1）什么是全员改善（提案改善）？

2）全员改善的目的与意义；

3）“知道”到“执行”步骤

4、浪费系统价值与浪费认知（基础认知）

1）不良品浪费；

1.1不良品浪费的识别与危害

1.2不良品浪费产生原因

2）过量生产浪费；

2.1过量生产浪费的识别与危害

2.2过量生产浪费产生原因及对策

3）过剩浪费；

3.1过剩浪费的识别与危害

3.2过剩浪费产生原因及对策

4）动作浪费；

4.1动作浪费的识别与危害

4.2动作浪费产生原因及对策

5）库存浪费；

5.1库存浪费的识别与危害

5.2库存浪费产生原因及对策

6）搬运浪费；

6.1搬运浪费的识别与危害

6.2搬运浪费产生原因及对策

7）管理浪费；

8.1管理浪费的识别与危害

8.2管理浪费产生原因及对策

………

视频：浪费视频案例分析

5.IE七大改善手法应用（基础导入）

1）IE七大改善手法——人机法；

2）IE七大改善手法——动改法；

3）IE七大改善手法——流程法；

4）IE七大改善手法——双手法；

5）IE七大改善手法——五五法；

6）IE七大改善手法——防错法；

7）IE七大改善手法——抽查法；

案例：各改善手法案例呈现与展示

6.全员文化导入系统构建

6.1评价标准

6.2一把手工程

6.3改善口诀（原创版）

6.4言传身教与知行合一

7.全员改善（提案改善）管理氛围营造

1）提案改善小组及管理制度如何建立；

2）如何进行提案改善制度的汇总与评审；

3）如何编制提案改善报告书与提案改善发布会的召开；

4）如何进行提案改善文化及目视化的呈现；

输出内容：提案改善评审、报告书、发布会、文化展示等内容（原创）

全员改善文化模拟与演练

第二讲：卓越班组建设

1、班组建设的推进目标与方向

2、卓越班组的五种类型

1）卓越班组——效益型班组（高效生产）

1.1效益型班组建设的标准与模型

1.2效益型班组建设的路径与评分方法；

2）卓越班组——技能型班组（完美品质）；

2.1技能型班组建设的标准与模型

2.2技能型班组建设的路径与评分方法；

3）卓越班组——创新型班组（成本控制）；

3.1创新型班组建设的标准与模型

3.2创新型班组建设的路径与评分方法；

4）卓越班组——管理型班组（现场管理）；

4.1管理型班组建设的标准与模型

4.2管理型班组建设的路径与评分方法；

5）卓越班组——和谐型班组（团队建设）；

5.1和谐型班组建设的标准与模型

5.2和谐型班组建设的路径与评分方法；

3、卓越班组建设——“六感”管理法

3.1参与感与案例

3.2价值感与案例

3.3及时感与案例

3.4娱乐感与案例

…….…

六感口诀、QCC小组建设、现场改善技能教导、效率表单及效率计算方式讲解等

4、卓越班组成长路径设计：《大树育成——卓越班组培养方案》

现场互动：大树育成——卓越班组培养方案

课程标签：生产管理,班组长管理