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缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”，且不依靠人的技术、经验和失误。 FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。 鼎志咨询的本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

一天

各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员

第一部分：

一、防差错技术（Poka Yoke）概述

●缺陷的产生及其后果

●防呆法意味着“第一次把事情做好

●失误与缺陷产生的一般原因

●防错防呆的目的、种类与作用

●制造过程常见失误

●对待失误的两种认识

●传统检验法与Poka Yoke的区别

●三种基本的检查方法

●日常防错技术的运用案例

●心理测试：你会出错吗？

二、Poka Yoke防错的工具与技术

●防错的三个等级

●防错法的四类防错模式：有形防错、有序防错、编组与记数式防错、信息加强防错

●防错法十大应用原理

●故障树分析(FTA)实例讲解

●工作流程分析/帕雷多分析

●防错装置

●防错法应用案例分析

三、防错法实施过程

●识别现有和潜在缺陷

●缺陷原因分析

●提出防错方案

●评估选择可行方案

●实施防错方案

●防错方案运行和评估

●标准化和推广

●案例分析：一个防错技术的产品设计案例

四、防错技术操练

●练习一：检测空包装盒

●练习二：倒伏的部件

●练习三：装反的部件

●练习四：刮花的产品

第二部份：预防性管理FMEA

一、失效模式影响分析(FMEA)概述

●FMEA的起源、分类和用

●顾客的定义和要求

●流程图分析

●因果分析

●系统与子系统

●接口和交互作用

二、FMEA分类

●系统FMEA

●设计FMEA

●过程FMEA

三、FMEA实施步骤

●FMEA准备

●填写FMEA分析表

●计算风险优先数量（RPN）

●采取行动

●重新评估RPN

四、分析阶段

●FMEA的输入与输出

●FMEA中失效模式与影响的对应关系

●故障树分析(FTA)

●流程图与完整的C&.E矩阵分析

●案例研究

五、如何有效施行FMEA

●找出关键的设计功能

●找出关键的制程参数

●构建活化型FMEA作业机制

●严重度、频度、不易探测度的评价准则

●采取后续改进措施的时机

●FMEA跟踪

六、防错法综合运用

●如何利用防呆法解决漏件的问题

●如何利用防呆法解决错误加工的问题

课程标签：生产管理、现场管理