生产管理

  • 擅长领域:
  • 主讲课程:
    《精益生产+工具》、《六西格玛绿带+黑带》、《六西格玛基础知识与工具》、《mintab应用》、《TPM及OEE》、《8D》、《DOE》、《QFD》、《TQM》、《5S与现场改善》、《班组长与改善技术》、《统计过程控制SPC》、《问题解决与QC7大工具》、《问题分析与解决》等。
  • 邀请费用:
    15000元/天(参考价格)
成本管理与现场改善培训课程大纲

2019-11-26 更新 470次浏览

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  • 所属领域
    生产管理 > 成本管控
  • 适合行业
    电力能源行业 生产制造行业 家居建材行业 建筑地产行业 通信行业
  • 课程背景
    微利时代如何赚钱?产品成本控制是关键。但产品成本应该怎么控制?现场管理与改善是其中重要的一环。 怎样搞好成本管理与现场改善?怎样通过现场改善加强成本管理?请看本课程。
  • 课程目标
    1.让学员全面理解成本的概念、构成与管理、控制方法 2.让学员全面理解现场管理的六大要素和五大评价指标 3.让学员理解现场改善的关键切入点,并掌握基本的现场改善工具 4.促成建立用精益思想和IE工具指导现场改善和成本削减的思维模式
  • 课程时长
    一天
  • 适合对象
    工程技术人员、基层管理人员
  • 课程大纲

    一、成本管理的概念

    1.成本的定义与构成

    a)直接成本

    b)生产成本

    c)总成本

    2.成本的形成过程

    a)设计

    b)采购

    c)生产

    d)销售

    3.全面成本管理

    a)生产成本管理

    b)经营成本管理

    4.成本控制六大方法

    a)定额成本法

    b)标准成本法

    c)目标成本法

    d)作业成本法

    e)价值工程法

    f)减少浪费法

    ※案例分享:

    1、某马达厂:从3个工场变身1个工场,产能不降反升,单件制造成本下降30%;

    2、某冰箱厂:从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱,设备投入不足5万元,单件制造成本下降40%;

    3、某手机配件公司:喷漆过程不良率从20%+到5%-,年节约金额超1000万元人民币;另外,减少一条喷漆生产线的投入。

    ※分组讨论:

    成本应该怎么降?降成本就要降质量?降成本就要降工资?降成本就要延长交期?降成本就要压缩福利?

    二、现场改善的概念

    1.现场管理绩效指标

    a)质量

    b)成本

    c)交期

    d)安全

    e)士气

    2.现场管理六要素

    a)人员

    b)设备

    c)物料

    d)技术方法

    e)作业环境

    f)测量

    3.现场改善的切入点

    a)七大浪费的定义

    b)七大浪费的识别

    c)七大浪费的消除

    三、现场改善指导原则

    1.精益思想与五大原则

    a)价值:总是站在客户的立场上来理解价值

    b)价值流:为客户创造价值的各环节形成的流程

    c)流动:让价值流流动起来

    d)拉动:采用拉动而非推动的模式

    e)追求完美:持续改进、不断完善

    2.价值流图分析

    a)价值流

    b)价值流图

    c)现状价值流

    d)未来价值流

    ※案例分享:

    1.某珠宝厂,配石部精益化改善,效率提升50%,单件人工成本节约33%;

    2.某珠宝厂,新产品开发部精益化改善,效率提升80%,单件人工节约45%

    3.某珠宝厂:从按工序划分部门,变身9条连续流动的生产线,生产效率提升40%,单件人工下降28.6%,公司连续三年不提价。

    四、现场改善方法与工具——活用IE工具,践行精益生产

    1.采用单件流与拉动系统

    a)有条件就采用单件流,消灭WIP,缩短交期,加快资金周转

    b)没条件的要采用拉动模式,可借助看板系统,减少WIP,缩短交期,加快周转

    2.推进简易自动化、智能自动化

    a)通过简易自动化,让流程流动起来,减少人工,提升效率

    b)通过智能自动化,减少人工检验,减少不良浪费

    3.追求均衡生产

    a)通过均衡生产,平衡生产负荷,减少人工,提升效率

    b)通过快速切换,帮助实现均衡生产

    4.实施5S和目视化管理

    a)通过5S的培训与实施,改善质量,提升效率,降低成本

    b)通过目视化管理的全面实施,减少判断,减少失误,提升效率和品质

    5.开展识别和消除7大浪费的全员行动

    a)通过全员培训,让大家理解7大浪费的定义,并有意识地去发现浪费

    b)通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因,并加以改善

    6.推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用

    a)通过标准化作业,规范作业顺序、时间和在制品,减少失误和波动,提升作业品质和作业效率

    b)通过自检互检,实现“不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品”,减少对品质专检的依赖,减少返工,提升作业品质和作业效率

    c)通过布局调整和多能工培训,平衡作业员工的工作负荷,提升整体作业效率

    d)通过防错技术的应用,减少判断和失误,提升品质、效率和安全保障水平

    7.活用ECRS,通过流程改善,提升工作效率

    a)Elimination取消

    b)Combination合并

    c)Rearrangement重排

    d)Simplification简化

    ※分组讨论:

    各小组继续讨论,应从哪些方面和角度来考虑提高效率、降低成本,具体应该怎么做?

    五、持续改进,不断完善现场管理机制,提升效率、降低成本

    1.推广全员提案改善制度

    2.加强效率、成本意识的全员培训

    3.开展问题解决法、精益管理全员培训

    4.通过精益六西格玛专项改善,达成重大成本削减目标

    ※课堂练习:各小组抽签从1、2、3、4典型流程中选取一种,分析讨论可行的成本削减改善思路,形成成本削减方案。方案需说明:为了降低成本,哪些是应该做的?哪些是不应该做的?

    ※分组发表、教师点评、集体评分

    ※学习心得、感悟、收获分享

    ※答疑、优胜小组表彰


    课程标签:生产管理,成本管控

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