2019-11-26 更新 470次浏览
一、成本管理的概念
1.成本的定义与构成
a)直接成本
b)生产成本
c)总成本
2.成本的形成过程
a)设计
b)采购
c)生产
d)销售
3.全面成本管理
a)生产成本管理
b)经营成本管理
4.成本控制六大方法
a)定额成本法
b)标准成本法
c)目标成本法
d)作业成本法
e)价值工程法
f)减少浪费法
※案例分享:
1、某马达厂:从3个工场变身1个工场,产能不降反升,单件制造成本下降30%;
2、某冰箱厂:从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱,设备投入不足5万元,单件制造成本下降40%;
3、某手机配件公司:喷漆过程不良率从20%+到5%-,年节约金额超1000万元人民币;另外,减少一条喷漆生产线的投入。
※分组讨论:
成本应该怎么降?降成本就要降质量?降成本就要降工资?降成本就要延长交期?降成本就要压缩福利?
二、现场改善的概念
1.现场管理绩效指标
a)质量
b)成本
c)交期
d)安全
e)士气
2.现场管理六要素
a)人员
b)设备
c)物料
d)技术方法
e)作业环境
f)测量
3.现场改善的切入点
a)七大浪费的定义
b)七大浪费的识别
c)七大浪费的消除
三、现场改善指导原则
1.精益思想与五大原则
a)价值:总是站在客户的立场上来理解价值
b)价值流:为客户创造价值的各环节形成的流程
c)流动:让价值流流动起来
d)拉动:采用拉动而非推动的模式
e)追求完美:持续改进、不断完善
2.价值流图分析
a)价值流
b)价值流图
c)现状价值流
d)未来价值流
※案例分享:
1.某珠宝厂,配石部精益化改善,效率提升50%,单件人工成本节约33%;
2.某珠宝厂,新产品开发部精益化改善,效率提升80%,单件人工节约45%
3.某珠宝厂:从按工序划分部门,变身9条连续流动的生产线,生产效率提升40%,单件人工下降28.6%,公司连续三年不提价。
四、现场改善方法与工具——活用IE工具,践行精益生产
1.采用单件流与拉动系统
a)有条件就采用单件流,消灭WIP,缩短交期,加快资金周转
b)没条件的要采用拉动模式,可借助看板系统,减少WIP,缩短交期,加快周转
2.推进简易自动化、智能自动化
a)通过简易自动化,让流程流动起来,减少人工,提升效率
b)通过智能自动化,减少人工检验,减少不良浪费
3.追求均衡生产
a)通过均衡生产,平衡生产负荷,减少人工,提升效率
b)通过快速切换,帮助实现均衡生产
4.实施5S和目视化管理
a)通过5S的培训与实施,改善质量,提升效率,降低成本
b)通过目视化管理的全面实施,减少判断,减少失误,提升效率和品质
5.开展识别和消除7大浪费的全员行动
a)通过全员培训,让大家理解7大浪费的定义,并有意识地去发现浪费
b)通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因,并加以改善
6.推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用
a)通过标准化作业,规范作业顺序、时间和在制品,减少失误和波动,提升作业品质和作业效率
b)通过自检互检,实现“不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品”,减少对品质专检的依赖,减少返工,提升作业品质和作业效率
c)通过布局调整和多能工培训,平衡作业员工的工作负荷,提升整体作业效率
d)通过防错技术的应用,减少判断和失误,提升品质、效率和安全保障水平
7.活用ECRS,通过流程改善,提升工作效率
b)Combination合并
c)Rearrangement重排
d)Simplification简化
※分组讨论:
各小组继续讨论,应从哪些方面和角度来考虑提高效率、降低成本,具体应该怎么做?
五、持续改进,不断完善现场管理机制,提升效率、降低成本
1.推广全员提案改善制度
2.加强效率、成本意识的全员培训
3.开展问题解决法、精益管理全员培训
4.通过精益六西格玛专项改善,达成重大成本削减目标
※课堂练习:各小组抽签从1、2、3、4典型流程中选取一种,分析讨论可行的成本削减改善思路,形成成本削减方案。方案需说明:为了降低成本,哪些是应该做的?哪些是不应该做的?
※分组发表、教师点评、集体评分
※学习心得、感悟、收获分享
※答疑、优胜小组表彰
课程标签:生产管理,成本管控