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工业化的进程经过漫长、曲折的发展，终于来到了工业4.0、准工业2025时代。在此过程中，自动化、智能化的设备给企业所带的收益，让众企业欣喜若狂。 但是一个优秀的企业家、优秀的管理者总是将目标放得更长远、精益求精，总是要求百尺竿头更进一步。所以他们并不满足于自动化、智能化设备目前所带来的收益--他们清楚的知道：自动化、智能化设备带来收益的同时，也带来巨大的维护、保养、保全费用，特别是维修费用、更换费用。 如何降低设备维护、保养、保全费用，使得自动化、智能化设备所带来的收益扩大化、最大化?那么常规的TPM设备维护保全活动显然不能满足这项“高、精、尖”的需求。 名医扁鹊说过：鹊之医术不及二位兄长。鹊医病于重症，资重，故而为人所知；鹊之次兄医病于初起，断病加重之势，消疾于初，资轻，故医术高于鹊；鹊之长兄医病于未起，医体之隐患，使疾之不至，资微，故医术为最。 类比扁鹊之言：设备维修、更换实为“病于重症，资重”--“资重”也就是费用高；设备维护、保养实为“病于初起，断病加重之势，消疾于初，资轻”--“资轻”也就是费用低。 那如何做到“医体之隐患，使疾之不至，资微”？也就是如何真正实现“0”故障目标或是最大程度的接近“0”故障目标？常规的TPM设备维护保全活动已经很难达到，那么我们就只能借助更高层次的TPM活动--TPM预防性维护管理技术，从而达到“使疾之不至，资微”之目的，“资微”--费用非常少。

本课程是肖文老师结合21年的日资、民营企业管理经验；融会贯通21年一线到管理的实战经验；分享21年从劳动密集型制造到工业4.0大力推行的切身经历体会，集结而成一套全面、细致、科学、实用的TPM、RCM实战体系。让学员轻松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从TPM、RCM管理中获益。具体掌握知识点： 1.让学员了解现代前沿的完整、科学、适用的TPM、RCM理念与运作模式 2.掌握全面、系统、细化的TPM、RCM设计与跟踪管理体系 3.课程设计具有专业性和针对性。重点对LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS为主导的关联改善管理技术

一天

总工程师，制造总监，生产／设备／工程部经理，生产／设备／工务主管，维修／工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员，TPM推进办主任及专员等

第一章TPM-预防性设备管理技术介绍

1.TPM-预防性设备管理技术概念

1）基本概念

2）涵盖范围：设备全寿命过程覆盖

2.TPM-预防性设备管理技术重点

1）全过程的潜在风险的评估、预判、预防

2）问题的预防：潜在的--失效还没发生，它可能发生，但不一定会发生--预防

3）结果分析预防：维修执行是否有其它潜在失效存在的评估

3.TPM-预防性设备管理技术工具

1）过程控制PFMEA--Process Failure Mode and Effects Analysis

2）RCM

4、为什么要推行PFMEA，特别是预防式的PFMEA

1）为什么“出血了才知道疼”？--所以要推行

2）怎样可以“不出血、不疼”？--所以要预防

3）为什么“钱没了才知道心痛”？--所以要推行

4）怎样可以“不让钱没了、不产生心痛”？--所以要预防

5）为什么“客户投诉了、跑了才知道后悔”？--所以要推行

6）怎样可以“客户不投诉、不跑，反而满意”？--所以要预防

7)PFMEA做得最好的行业--医生，我们的榜样

A.抽烟容易得肺癌--不要抽

B.酗酒容易的肝癌--少喝

C.运动对身体有好处--多运动

D.这就是FMEA、这就是预防

5、FMEA的推行

1）FMEA线路图及方案的设计

2）选择FMEA实施的时机与时间

3）FMEA解决问题的逻辑思路

4）企业推行FMEA的综合收益分析

6、TPM-预防性设备管理技术的重大战略意义

1)提升生产效率、降低成本

2)节约设备维护成本、时间浪费，降低成本

3)提升产品品质

4)提升客户服务水平，增强客户满意度

5)有利于团队建设的形成和开展

6)有利于带动企业管理的全面完善、提升

7)增加个人和团队的成就感和荣誉感

7、TPM-预防性设备管理技术误区

1）不重视TPM-维护管理的点检、保养--反而应该更加重视

2）认为不需要维修--毕竟“0”故障是理论目标、努力方向

3）认为维修、更换过程没有FMEA--其实维修、更换过程及结果也存在潜在失效

4）大多数人只进行失效分析，却未重视结果分析--失效所带来后果影响往往才是警醒想尽一切办法防止失效的源动力--因为后果太可怕、代价太大，所以一定不能失效、一定要预防

8、案例分析

第二章TPM-设备预防管理技术--设备导入过程的PFMEA预防管理

1、设备导入过程的PFME目的和宗旨

1)缩短设备导入时间

2)有利于设备导入后的良性运行

3)有利于后续的设备维护工作良性开展

4)有利于制定出科学、完善的点检制度及SOP

5)有利于制定出科学、完善的保养制度及SOP

6)有利于制定出科学、完善的设备操作制度及SOP

2、设备导入过程的PFMEA范围

1）购入

2）安装

3）调试

4）试产

3、设备导入过程的PFMEA分析预防项目

1)环境确认

A、温度环境

B、湿度环境

C、无尘环境

D、承重环境

E、振动环境

F、光线环境

2)空间确认

A、空间高度

B、空间长度

C、空间宽度

D、设备移动空间

E、设备扩展空间

F、设备水平

G、物流通路

3)配套设施确认

A、电力系统（设备外围）

B、气路系统（设备外围）

C、水路系统（设备外围）

4)设备内部通路及系统

A、电路（设备内部）

B、气路（设备内部）

C、油路（设备内部）

D、水路（设备内部）

E、润滑系统

F、运动、转动系统

G、固定系统

H、精度部位

I、易损部件

J、静电敏感部件

K、拆装先后顺序

5）设备操作

A、操作规范步骤

B、设备安全

C、人身安全

6）产品匹配性确认

7)产能匹配确认

8)品质匹配确认

4、设备导入过程的PFMEA分析预防输出

1）设备及环境的7S管理制度

2）7S管理规范SOP

3）设备操作管理制度

4）设备操作规范SOP

5)设备点检制度

6）设备点检项目、指标

7）设备点检操作规范SOP

8）设备保养制度

9）设备保养项目、指标

10）设备保养操作规范SOP

11）设备匹配表（包含所能生产的产品规格、品质标准、产能标准）

5、案例分析

第三章TPM-设备预防管理技术--设备量产过程的PFMEA预防管理

1、设备生产过程中PFMEA目标和宗旨

通过长期、产品形式不断变换、生产条件不断变换的量产作业中去了解设备，发现问题、预见问题、预防问题

2、量产过程PFMEA范围（9异）

1）异停

2）异响

3）异味

4）异光

5）异色

6）异温

7）异动

8）异操

9）异液

3、量产过程FMEA预防管理输出

1）“9异”反馈、报告

2）“9异”复现、确认

3）“9异”分析、风险评估

4）“9异”对策及方案

5）方案执行

6）效果确认

7）总结、推广、预防

4、案例分析

第四章TPM-设备预防管理技术--设备点检、保养PFMEA预防管理

1、点检、保养的FMEA预防目的

1）保证正常

2）发现异常

3）解决潜在风险

2、正确的点检、保养的FMEA预防

1）严格按制度、计划执行

2）严格按照SOP步骤执行

3）严格按照指标标准执行

4）严格监督、考核

5）及时反馈、报告

6）及时分析、对策、执行

7）点检、保养数据必须有点线区域趋势图

3、常见问题点

1）时断时续

2）操作随心所欲

3）指标、标准把握不准

4）项目不完整

5）难操作部分跳过

6）敷衍、走过场，虚假记录

7）反馈、报告不及时，甚至根本不反馈、报告

8）不敏感、默认

9）未作深入的曲线趋势FMEA分析

4、监督、考核、激励机制建立，彻底解决“常见问题点”真正消除隐患

5、案例分析

第五章TPM-设备预防管理技术--设备劣化过程的PFMEA预防管理

1、加速设备劣化的主要原因

1）润滑不良

2）清洁不良--灰尘、污垢

3）小部件松弛

4）环境不良：潮湿、温度

5）操作不良

2、设备容易劣化部位

1）滑动工作部位

2）传送工作部位

3）旋转工作部位

4）折弯工作部位

5）受力职称部位

6）连接部位

7）与被加工品接触部位

8）与腐蚀性化学品接触部位

9）通路部分（电、油、气、水）

10）环境敏感部位（温度、湿度、静电敏感）

3、设备劣化对策

1）预防劣化

A、点检、保养维护

B、改善维护

2）测定劣化方法

A、点检检查

B、故障诊断

3）消除劣化的措施

A、维修

B、更换

C、改善环境

4、劣化倾向管理

1）设备劣化定义

2）劣化倾向管理定义

3）劣化倾向管理的步骤

A、确定项目

B、制定计划

C、实施与记录

D、分析与对策

5、实现“0”故障五大对策

1）具备基本条件

2）严守使用条件

3）使设备恢复正常

4）改进设计上的缺点

5）提高技能

6、“0”故障的五大对策与TPM五大支柱关系

7、案例分析

第六章TPM-设备预防管理技术--设备维修过程的RCM管理

1、系统信息化集成分析管理

1）分析设备近期运行状态和故障信息

2）维修的保障信息

3）维修的费用预测

4）相似故障设备（部品）的上述信息水平展开管理

2、分析的一般步骤

1）定期定量区分维护

2）“PQCDS”重要程度确认

3）对重要程度“ABC”分类FST维护

4）根据重要程度，对故障模式影响进行FMEA分析

5）RCM分析故障模式要求进行评估，决定检修方式和有限度

6）确定重要和不重要部分的管理模式

7）应用逻辑决断图选择预防性维护工作的类型

8）综合系统分析，形成计划管理

3、FMEA分析输出成果

1）维修的目的（WHY）

2）确定维修实施人员（WHO）

3）收集设备相关信息内容（WHAT）

4）确定资料信息的来源（WHERE）

5）确定维修的时间安排（WHEN）

6）确定如何维护的方法（HOW）

7）维修方案FMEA预防评估

8）确定维护设备的重点（EMPHASES）

4、编制预防性维护大纲的基本方法

1）确定编制大纲的目的

2）编制RCM可靠性维护大纲的内容

A、建立设备信息资料

B、建立设备维护基准书

C、建立维护重点/维护程序书

D、确定维修设备需要的器工具

E、逻辑判断、决定维修的类型

F、统计分析、确定预防性维修的间隔期和维修级别

G、确定设备的重要功能指标和不重要功能参数

H、设定日常点检卡和定期点检表

I、制订实施计划

J、制订具体的实施管理方案

a.编制具体RCM实施方案

b.制订年度/月度/日别预防管理计划

c.明确班组职责

d.明确日别点检优先度

e.点检结果的追朔管理

f.分组演练：PDCA改善工具的运用演练

5、售后维修的FMEA预防

1）售后：自行无法保养、维修，需要设备厂商启动售后服务体系

2）故障问题的双方确认

3）保养、维修方案的双方讨论

A、可行性评估

B、风险、隐患评估

4）过程防护

5）方案实施

6）双方效果确认

6、案例分析

第七章TPM-设备预防管理技术--全过程PFMEA预防管理评价

1、全过程PFMEA预防体系管理评价项目

1）MTBF指标

2）MTTR指标

3）点检曲线趋势分析

4）保养曲线趋势分析

5）合格率曲线趋势分析

6）稼动率曲线趋势分析

2、评价项目指标制定

3、评价执行

4、评价结果输出

5、全过程PFMEA预防体系完善

1）问题点、不足

2）分析、对策

3）方案、计划制定

4）方案、计划执行

5）监督、考核及结果确认

6、以上1~5循环往复推行

7、案例分析

第八章积极开展课题攻关活动

1、全员参与改善提案活动

2、改善提案之目的

3、改善提案活动的组织和制度

4、改善提案的流程体系

5、改善提案的范围

1）购买、使用方面

2）物流及搬运方面

3）作业动作方面

4）作业过程方面

5）作业工具方面

6）管理业务方面

6、提案改善活动的要点

1）改善提案的审查要点

A、提案人

B、创意性

C、具体性

D、可行性

E、范围

F、效益

2）活动要点

A、激励、鼓励性

B、自愿性

C、奖励性

D、承诺兑现

7、案例分析

课程标签：通用管理、管理技能