精益生产 精细化管理 企业文化

  • 擅长领域:
  • 主讲课程:
    LP精益生产实战管理,咨询/公开课/内训课;PMC柔性生产计划与物料控制管理;TPM全面预防管理;现代仓储物流管理;BPCC精益成本设计与控制管理;工业4.0/2025智慧工厂;IMS智能系统的运用实战管理;VMI/JMI仓储物流管理。
  • 邀请费用:
    24000元/天(参考价格)
生产主管(车间主任)能力提升集训营培训课程大纲

2019-10-09 更新 144次浏览

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  • 所属领域
    生产管理 > 班组长管理
  • 适合行业
    电力能源行业 生产制造行业 政府机关部门 教育培训行业 其他
  • 课程背景
    经过30多年的改革,我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场主管想做好,但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用,最终还是天上飘的云彩美丽但不动人,上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语,无法落地生根,从员工到中低层干部都是被动式应付工作,更严重的都是在应付老总一个人。所以,要提升现场执行力,除了完善监管系统外,更重要的是要不断提升现场干部的问题意识能力和问题解决能力,对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠中高层自身的职能职责,角色转变,业绩管理,正确的工作方法,有效的沟通能力,资料总结报告能力,对下属的指导激励能力,执行能力,异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径,也是最有效的方法。
  • 课程目标
    本课程是王国超讲师在日本学习后,回到国内结合中国文化背景,经过20年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导,全面而系统地将理论与实战的结合起来,针对中国企业的实际管理水平,把教学、科研、实践、实战的经验融为一体,让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从培训一线管理干部中获益,同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点。 1.完整、科学、适用的管理理念。让学员了解系统的管理理念与运作模式 2.主管的职能职责与管理技术定位 3.主管的工作内容和工作方法 4.对业绩的基础管理能力 5.对资料总结统计报告的能力 6.有效的沟通技巧及对部下的指导和激励能力 7.课程不设强制性认可,鼓励学员大胆提问,现场互动交流。企业的现状不同,所面临的问题也不同,“他人的良药也可能成为自己的毒药”,只有把脉问诊,才能开出适合企业自身的良药妙方 8.课堂设组互动学习,提问,辩论等多种交流沟通方式,让学员在刺激中掌握难记的知识点,在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
  • 课程时长
    三天
  • 适合对象
    制造部门、生产管理部门、品质管理部门、仓库管理部门、设备维护部门、人力资源部门等相关部门一线干部和积极人事。
  • 课程大纲

    第一章主管的职能职责与管理技术定位

    主管的职能职责

    1)职责与任务

    2)主管与部下的职责配合

    管理者必备的能力

    1)必备的能力模式1

    职责知识/业务知识/沟通能力/改善能力/待人能力

    2)必备的能力模式2(IQ&EQ)

    技术能力/改善工具/目标管理/时间管理/沟通技巧

    人际关系/工作分配/资源运用/部下培养/团队建设

    3)必备的能力模式3

    结果能力/应变能力/行动能力/影响能力/学习能力

    必备的能力模式4

    领导统帅能力/日常管理能力/项目改善能力/动态管理能力

    QCDSF顾客满意五要素管理

    质量管理Q(quality)/成本管理C(cost)/交货期D(delivery)

    服务管理S(serves)/柔性管理F(flexibility)

    第二章生成计划达成管理

    PMC部门的主计划作成产线和个人计划的管理

    品名别计划与实绩跟进的管理

    日报的审阅与批复管理

    6种常用指标类/11种常用确认类/8种常见异常类/基本日常事务类

    生产计划与实绩差异分析管理

    车间总计划的达成管理/产线的计划达成管理/个人计划的达成管理

    良品率计划与实绩差异分析管理

    工程计划良品率的达成管理/综合良品率的达成管理/品名别良品率的达成管理

    设备稼动率计划与实绩的分析管理

    设备别稼动率的推移管理/设备故障率的鱼骨分析管理

    问题点戴明圆环法管理/耗品的交换成本控制管理

    个人产出计划与实绩的分析管理

    部门单位时间产出推移/产线单位时间产出推移/个人单位时间产出推移等管理

    原材料BOM推移管理

    单耗推移管理/损耗推移管理

    异常联络与报告管理

    异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

    第三章品质和生产技术保证管理

    现场作业指导书的作成与发行管理

    现场作业重点的作成与揭示管理

    限度样本及良品不良品图片检验标准作成管理

    FMEA生产过程控制方案的作成及控制管理

    品质检查及记录确认

    7点内容详细盘查确认签名/是否标准化作业管理/“4不”不良流出管理机制

    首检的设计及管理/CORSS互检的设计及管理/专检的设计及管理

    6M1E变化点控制管理

    动态分析及追踪管理/通过7大统计手法控制管理/品质月间重点管理

    预见性的控制管理

    偏差、异常、隐患如何控制管理/CFT跨部门的协同作战

    如何填写品质报表

    日报应该揭示哪些内容/周报的设计与管理/月报的设计与管理

    治工具、仪器的使用与管理

    日常点检与校正管理/维护与保养管理

    常用的质量问题解决办法

    5原则分析如何在现场运用/CELL生产形式/问题解决8D法

    异常快速响应机制CFT/品质改善课题常态化管理

    异常联络与报告管理

    异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

    第四章安全生产管理

    一、如何发现安全隐患

    车间一旦发生安全事故,会有哪些悲惨的影响

    班前自问“十问”保安全

    操作“十忌”防事故

    控制违章行为有哪些具体的新措施

    常见人的17种不安全心理状态

    容易发生事故者的11种性格特征分析

    常见人的不安全行为13种分析,30种案例说明

    常见物的不安全状态6种分析36种案例说明

    常见物的不安全状况20种伤害分析

    我们如何在工作岗位上平安度过

    二、如何预防安全隐患

    安全管理口号和安全三行动管理

    KYT预防管理

    学会识别问题存在的方式

    KYT活动的四原则

    KYT4步骤管理

    把握现状/追究根本原因/树立对策/设定管理目标

    异常多发的原因分析与防范/减少异常的实施方式/安全月间CORSS管理

    案例:叉车的安全管理SOP/砂轮安全管理SOP/视频教育

    第五章现场成本控制管理

    从事务流优化着手,快速提高生产力

    企业总价值流如何分析

    VOC+VOB价值流如何分析

    如何建立流程开始点和终止点

    如何分析部门间的流程时间浪费

    如何分析部门内的流程时间浪费

    部门间的映射流程如何分析

    事务流的处理时间如何分析

    如何识别部门间的浪费时间

    如何识别部门内的浪费时间

    通过价值流分析,全面排除事务流浪费

    如何利用牛皮纸分析法对事务价值流的浪费进行改善分析

    从事务流LEAN的改善可排除多余重复的浪费现象

    实施LEAN改善后,事务处理快速倍增

    从化产品流优化着手,快速提高生产力

    从现场结构识别浪费,优化布局,快速提高生产力

    未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

    LP产线如何配置

    如何识别离岛式布局的浪费

    如何设计中心平衡工程配置模式的浪费

    如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化

    如何设计流水线配置模式的高效化

    什么是负荷产能?如何计算?

    TAKT节拍时间如何计算

    怎样分析工序浪费时间

    如何优化制造流程,快速提高生产力

    如何分析产品流的时间节点

    工程内部流程时间浪费如何改善

    案例:LP生产线布局产改善案例

    某电子厂“平铺U”+“上下U”型配置改善案例

    某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

    CANON(佳能)相机现代化工厂管理案例分享

    从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

    如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

    加工的4种浪费

    加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费

    检查的3种浪费

    检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善/按序检查到自主检查的改善

    搬运的6种浪费

    工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费/加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费

    停滞的9种浪费

    个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善/因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费/针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善/因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费

    案例:某食品机械厂L/T改善案例

    从作业方法浪费为着眼点改善,快速提高作业者的效率意识

    工作流程和工作内容标准化管理

    规范化管理是消除浪费的捷径,提高团队执行力的有力保障

    经济动作分析改善五原则

    不摇头:减少不必要的动作浪费,提高附加值高的动作和稳定性

    不转身:遵循自然法则,减少人体疲劳度和移动距离,提高工作效率

    不插秧:减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害,才能保持工作长期高效

    三定、就近依序:减少手臂移动的距离,缩短货物拿取时间

    指差确认法:看、指、读、听、想全面防错,提高工作效率

    提高作业效率的9大手法运用案例解析

    防呆法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现

    动改法:改善人体动作方式,减少疲劳,使工作更舒适、高效,不要蛮干

    流程法:研究事务流和产品流之间的障碍,藉以发掘出可以改善的地方

    五五法:借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想

    人机法:研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可以改善的地方

    双手法:研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可以改善的地方

    抽检法:借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象

    JTKN法:听、闻、看、摸法早期发现异常,灭绝问题于萌芽状态

    YOBOU法:是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良事前管理

    案例:某微电子厂案例解析/某五金电子厂案例解析/丰田汽车道场案例/波音公司道场案例

    第六章教导部下与有效激励

    管理者要有育人之心

    培养部下的四种途径

    业务教导的四种步骤

    纠正不良行为的四个步骤

    巩固业绩的四个步骤

    业绩面谈的6个要点

    如何教导部下增加团队凝聚力和战斗力

    A.有效的10种激励方式与激励配方B.注重工作软环境建设C.创造良好的工作气氛D.认可与赞美E.有效的3种激励方式F.快速提升执行力的三个结论:态度不等于结果/职责不等于结果/任务不等于结果

    案例1:富士康如何教育部下提高现场工作士气

    按理2:日本PE中层干部专业教育模式复活企业新动力

    案例3:领导的执行力是怎样形成的

    课程标签:生产管理、班组长管理

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