精益运营及成本管理专家

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    高层通过《利润空间—降本增效系统》《战略执行—企业运营系统》学经营、做操盘;中层通过《业绩突破—精益管理系统》《组织协同—人效提升系统》学管理、做改善;基层通过《夯实基础—卓越班组系统》《加速成长—人才复制系统》学执行、做标杆。
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5S管理助推企业获得卓越绩效

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  • 来源:中华名师网
  • 2020-03-03
导读:今天,再谈5S,好像有些低人一等,也好像落伍掉队了。在高大上的管理名词满天飞的当下;在今天学武当,明天学少林,后天学峨嵋,很快就“走火入魔”的“时尚”岁月,反躬自省,再谈5S推行,尤如一杯陈年的老酒……

导读:今天,再谈5S,好像有些低人一等,也好像落伍掉队了。在高大上的管理名词满天飞的当下;在今天学武当,明天学少林,后天学峨嵋,很快就“走火入魔”的“时尚”岁月,反躬自省,再谈5S推行,尤如一杯陈年的老酒……


三年前,和同事们到江苏一家中国500强企业隶属的上市公司推行5S,项目启动会那天晚上,这家企业的一位高管和我们一起吃饭,她无意间说的一句话引起我们深深的思考。


她一边看着手机,一边有些无奈地说:“今天的启动会搞得很成功,但我都不好意思发微信朋友圈,这个年代了,说我们还要推行5S,这个脸上有些挂不住,我们可是多少年前就请过咨询公司帮我们推行过JIT(Just In Time准时制生产方式)的”。

三年后的今天,这家上市公司的生产和物流现场堪称星级水平,变化之大天翻地覆,我们也和这家企业一直合作走到了第四个年头。 今天,再谈5S,就真的过时了?就真的落伍了? 5S在国内企业已经推行近三十年了,即使到今天,一些企业的管理人员依然还是把5S当作是打扫卫生,每天下班时,主管一喊搞5S,员工们便拿起扫把、拖把、抹布搞卫生。 5S变成了打扫卫生的代名词,也成为了一种过时的管理方式?今天,我们还需要再次理解5S的内涵和本质。
再次理解5S的本质

1S整理创造空间,2S整顿节省时间,3S清扫维持质量,4S清洁巩固成效,5S素养形成习惯。前3个S是在物的层面,后2个S是在人的层面。整理的要点是决心,整顿的要点是定位,清扫的要点是通过清扫发现问题,清洁的要点是谁使用、谁负责,并长期保持效果,素养的要点是督导与训练。 有一家外资企业推行5S,一句关于“素养”的话很经典:素养源于长期的督导与训练,素养开始于有礼貌的问候。这家企业实施5S多年来,OASISU已经成为员工们的一种习惯(日语中开头字母:O—早上好,A—谢谢,SI—不好意思,SU—对不起),很多到过这家企业的人都说,他们的5S做得真好。 推行5S不仅仅是追求现场的美观漂亮、整齐划一,更重要的是通过前面的4个S,培养员工良好的工作习惯。 培养员工按标准做事的习惯,认真对待每一件小事的习惯。规范与细节决定质量成败,5S推行的同时既提升了员工的素养又改善了产品的质量。 10多年前推行5S,多数企业的目的是打造洁净、目视化的现场,让员工养成遵守规则的习惯,从而提升人的品质。如今,多数企业推行5S的目的,是打造没有浪费、高效率、低故障的现场,让员工养成持续发现问题、改善异常的习惯,最终形成全员改善文化。

5S是一种“平民化的管理模式”,它没有高深的理论,它不仅要让企业的现场“洗好澡”,还要让企业的员工“洗好脑”

5S筑就高标准星级现场

10多年前,我们在国家电网山东电工电器集团主导5S项目2年多时间,虽然那时候我们的学识、阅历、经验和今天相比不可同日而语,但那时候还是提出了“打造现场管理标杆,成为受人尊敬企业”的项目愿景,并做出了通过项目四阶段实现5S四化的总体规划:第一阶段5S亮丽化,第2阶段5S精细化,第3阶段5S精益化,第4阶段5S标杆化。


4年前,我在济南演讲时再次见到了10多年前5S项目推行的核心成员们,他们很自豪地告诉我:“老师,我们的现场如今又进步很多了,绝对有档次,您哪天去看看”。
其实,每家企业要通过5S筑就高标准的星级现场,就必须是有规划、分步骤的实施。5S推行要达到提升人素养的目的,没有速成班,需要长期抗战。不要有才吃三天素,就想上西天的想法

记得在山东电工电器集团推行5S的第一年,我们的目标是打造“洁净化、明朗化、可视化、规范化”的生产现场;第二年的目标是通过作业标准化、标准化作业消除现场异常,改善产品不良。随着5S项目的深入推进,第二年,他们生产过程中的局放、阻抗等质量问题基本上得到了根治。这项重大质量异常的突破改善,成为当年他们公司最重大的里程碑事件。


经常有人与我们沟通时问到:“老师,为什么很少有日资企业像欧美企业那样推行6σ(Six Sigma)”。我告诉他们,是因为日资企业认为现场大多数问题都可以通过改善提案、5S、QCC、TQM这些简单的工具得到解决,杀鸡焉用牛刀 其实,用5SQCCTQM这些简单的方法解决复杂的问题,这样的案例是不胜枚举的。 5S筑就高标准的星级现场,初期需要通过整理、整顿、清扫与清洁,消灭现场的脏、乱、差,使现场洁净化与亮丽化;这个阶段我们需要做好场所、区域、物流的规划与改善;我们也需要做好物料和工具的定格、定位、定序、定量;我们还需要做好颜色管理和目视化管理,对空间地名、场所通道、设备电器、物品材料、工具器具、安全警示、外围环境、管理看板等全面实施可视化管理,使现场“傻瓜化、明朗化”。

5S推行初期,让现场洁净化、亮丽化、明朗化是我们追求的目标。在追求洁净化时,记住,最好的清洁状态是不产生垃圾和污染,即使不清扫也能够保持干净。根本的方法就是针对产生垃圾和污染的源头采取对策,我们必须明白,关掉乱源就是有效的清洁,清洁就是要彻底的排除污染源。曾经在一家企业推行5S时,看到塑胶车间的塑料粒掉落在地面上,车间主任的方法就是要求员工不停的清扫,如果这样推行5S,哪怕5年甚至是10年,给员工们留下的观念,5S就是大扫除,没有找到源头问题进行改善的清扫也只能沦落为大扫除了。

5S推行初期,让企业有“面子”,领导检查说好,客户验厂说好,员工工作说好是永恒的追求。 5S筑就高标准的星级现场,中期需要通过全员参与5S活动PK,导入精益IE改善工具,并建立健全现场各种5S操作标准与管理规范,使5S由现场5S升级到产品5S与流程5S,从而降低安全事故、质量异常、设备故障、减少现场各类浪费与损失。

5S推行中期,让企业有“里子”,效率提升,质量改善,成本削减是永恒的追求 5S筑就高标准的星级现场,后期需要提升员工的素养,通过员工素养的提升改善产品质量和企业文化。曾经有人沟通时问到,5S推行时,能不能先推行素养,再推行整理、整顿、清扫、清洁;他认为,如果一开始就做好了素养,再做整理、整顿、清扫、清洁不就顺理成章了。


5S推行时5个S中哪个最难?难在重复这两个字。5S中最难的是清洁,清洁是坚持,是标准化,做好了清洁,有了习惯,素养就自然形成 记住,习惯是一种不经思考自动自发的行为,习惯是靠前面的4S培养出来的。 很多企业,员工没有形成习惯,素养没有育成时,推行5S员工就喜欢找借口,最常见的借口是:生产任务太紧张,工作太忙;多品种小批量生产导致切换频繁场地混乱;场地不够,零部件无法定置存放;员工素质差,太难教;厂房太旧太破,5S怎么搞都不会好看。


没时间做5S,这句话本身就有问题。因为没做5S,现场才乱,乱才导致忙。把生产和5S当做是两回事,就如同人吃饭时必须要洗碗一样不可或缺。 5S推行素养育成阶段,我们还可以推行微笑活动与问候活动。 给别人一次微笑,让世界更美好;给自己一个微笑,让青春常在。微笑是生产力,微笑是员工们最好的礼仪,也是和谐人际关系的通行证。 在优秀企业中,麦当劳的员工素养训练是做得好的,麦当劳员工见人就微笑、就问候,得益于他们长期的训练与督导。有这样一个故事,麦当劳一名服务员外出,碰到有人问路,她微笑地告诉问路人方向后,很有礼貌地说:先生,欢迎下次光临麦当劳。 素养是5S挑战的最高境界,麦当劳的5S,是我们学习的楷模。


5S推行后期,让企业有“底子”,员工素养育成,人际氛围改善是永恒的追求。 通过5S的推行,企业有了“面子、里子、底子”,5S筑就高标准的星级现场便不再是梦想(阅读本段时请同时参阅《如何成功打造好精益标杆线》)。5S让精益改善成为永久习惯很多企业,员工为什么不愿意推行5S? 员工嫌麻烦,他们认为推行5S是在增加自己的劳动强度。


如果5S推行不能使员工作业更方便,5S的固化与维持是艰难的 因此,5S推行的同时,必须导入IE和精益改善工具,让员工感受5S不是增加自己的劳动强度,而是减少自己的劳动强度。 比如,清扫时把桌下的椅子拖出来,员工嫌麻烦当然不愿意清扫,把椅子设计成自动归位;再比如,设备点检时要记录油压表上的油压,员工不愿意点检,把油压表设计成红色异常,绿色正常,一眼就能看出正常与异常。


5S推行时导入IE和精益改善工具,不但能够降低员工劳动强度,更能够帮助企业实现提质增效降本 5S有限,改善无限。 曾经在一家企业推行5S的整理活动中,生产线上的各类钢丝绳混放,导致钢丝绳相互缠绕,使用时员工每次要花费半小时以上对钢丝绳分类后方能取用,后来,员工自行制作了钢丝绳放置架,实施分类挂置,既节省了取放时间,又节省了放置空间。


在5S清扫活动的推行过程中,该企业使用洗地机清扫地面,由于该设备采用了高抗电作为动力源,电缆线长达50米,清扫地面时一位员工开机清扫,另一位员工为洗地机拖电缆,后来,员工自行改善清扫方法,从而使“拖电缆”的员工彻底的从“不增值的活动中解放出来”。 还有,通过清扫中的点检发现问题和异常,如在设备清扫时发现螺丝脱落、皮带松脱、齿轮不嵌合、油压装置的油量不足等问题,从而做好设备的预知性维护保养,减少设备故障。

2004年,我们主导广东顺德一家台资企业的5S项目,当时,由于原材料、半成品、成品堵塞住了车间和仓库的通道,实施整理整顿显得非常艰难。 由于车间和仓库场地太狭窄,物品根本无法分区、定位、标示,于是,我们决定以仓库为5S样板区,采取“海水倒灌法”,对引起高库存的“过量生产、过早采购、产销不均衡”等主要因素,分别成立项目改善小组进行专项整改,四个月下来,整个生产流程逐渐理顺,库存得到了明显的控制和降低,也由于车间和仓库有了足够的空间,再回过头来实施整理、整顿就“水到渠成”了。


库存是万恶之源,库存降低则水落石出,很多管理上存在的问题就暴露出来了,记住,降低库存可以找到很多改善的机会。丰田公司辅导一级配套厂商推行精益生产时,要求降低安全库存30%,把暴露出来的问题当做焦点课题进行突破改善

5S推行,有时候场所拥挤导致不好实施整理整顿,是因为计划流程和产供销流程出了问题,场所的整理整顿和流程的整理整顿要齐头并进5S推进效果才会最大化 记得曾经有一家企业的老板询问我们,做5S能不能赚钱。我们告诉他,做5S是先投入,中间持平,后期赚钱,投资回报周期长,但回报的周期也长;但是,如果做5S一开始就导入IE与精益改善工具,则投资回报周期就会大幅度缩短。5S与其他管理工具高效协同无论是ISO9000、TQM、TPM、JIT、ERP,都需要进行可视化管理,都需要进行定点、定容、定量等现场管理,而5S管理正是现场管理的基础。因此,5S是导入其它管理的必要前提。 2003年,我们主导广东深圳一家制造型企业的5S项目,当时,这家企业正在大张旗鼓地推行ERP,但是,当我们到仓库调研时,发现仓库连最根本的定区、定位管理都没有,再查看账目,一笔“糊涂账”根本无法准确追查“料账准确率”,更可笑的是仓库负责人告诉我们,他们的“料账准确率”为100%,最后,我们了解到他们所谓的“料账准确率”100%,是在盘点前仓管员对有异常的账目进行调账后再让财务部抽盘复盘。

在这家企业推行5S时,我们向总经理建议,ERP结合5S推行效果更佳,先通过5S活动使“场地明朗化、流程合理化”后,再进行“电脑信息化”。当时,我们通过三项工作使5S与ERP做到了有效结合: 一.ERP信息化之前先做好工厂的场地明朗化与流程合理化。将不合理、不稳定、异常的流程进行优化与调整,并对场地实施“六号定位”管理。六号定位指的是:仓区号、仓位号、货架号、层号、订单号、货物编号;对货物依据六号定位进行归类摆放,并按摆放位置登记ERP的《物料储位表》。这种方法的好处在于:使同单、同款、同型号或相同客户的货物摆放在一起,便于仓管员快速准确地查找到目标货物。


通过场地的明朗化,达到按区定置、按类存放的现场管理效果。同时,这也对ERP条形码的应用和料账准确率起到了非常重要的促进作用 .做好流程的标准化与规范化。各部门的制度和流程有效地串联,把跨部门流程的脱节与矛盾解决了,生产现场的5S运作才会正常,ERP才能有效运行。 .通过5S活动的目视看板管理,明确一些关健数据的统计与分析方法,如对设备稼动率、产能效率达成率、制程不良率等关键数据的收集、统计、分析、应用、目视化提出明确的实施步骤。毫无疑义,5S看板管理的数据有效支撑了ERP的数据链。


ERP是不能处理异常的,电脑只能处理正常和标准化的事情,先通过5S活动使“场所明朗化和流程合理化”,并培养好员工按标准做事的习惯,ERP才能发挥它正常的功效。 我们一些企业的管理人员认为5S是清扫清洁活动,其实,5S更是管理的基础。一家企业,当5S做好了,再来推行LPSTQMTPM,甚至是实施ERP,就会事半功倍。


5S与其它管理工具的关系,尤如武术里面马步与散打的关系,散打打得好,一定是马步扎得稳。少林寺武功千变万化,是过去多少年挑水上山的结果。飞檐走壁,剑术精湛,是因为闭关修炼很久。5S管理再升级创造优良绩效5S推行时导入IE和精益改善工具,通过对 “5”个“S”理念的升华,使5S不再局限于有些人认为的5S只是在搞形式,不能快速产生效益的误区。


在5S推行时导入IE与精益改善工具,企业千万不能脱离5S的本意,而使5S变成纯粹的IE改善或是精益生产,企业必须让IE、LPS、5S有机地融会贯通,使其不脱离5S的内涵又高于5S的境界


比方说,5S的整理就是将“要和不要的物品区分开来”,而在导入IE与精益改善工具后,5S的整理强调“依据JIT原则,现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量”,这样就大大降低了现场整理花费的时间。

再比如,5S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”,而在导入IE与精益改善工具后,5S的整顿强调的是在定位、定品、定量的基础上,运用“流程法、动改法、人机法、双手法、防错法”等改善方法,使物品根本就不需要做整顿就能一步到位。 我们来看一个最简单的整顿案例:某企业生产线的作业员每次需要把物品搬运到下一个工位,造成走动的浪费,员工便制作了一个自动滑道,使物品直接滑到下一个工位,消除了搬运的浪费,也节约了搬运的时间。通过对现场人、机、物、地的组织化与集约化实现整理所要求的明朗化与格位化;通过对流程的合理化达到整顿所要求的在30秒钟内取得所需要的物品;通过清扫与清洁中的追根究底彻底解决问题和异常;通过素养中持续的教育训练和员工创新改善活动的开展达到“5S有限,改善无限”的崇高境界

5S推行时导入IE和精益改善工具,企业必须充分运用好“员工自主创新改善活动”,通过5S提案活动的展开、评比与竞赛活动,使5S改善活动由“量变”到“质变”。在我们从事过的多个5S咨询项目中,员工仅针对5S活动的推行就提出过无数宝贵的改善提案。

5S推行时导入IE和精益改善工具,会使员工的操作更加简单、更加方便,员工在推行5S的过程中便会由被动执行变为主动推行,为全员5S改善活动打下坚实的基础。 5S的推行,千万不要盲目追求标新立异,曾经到某企业做咨询时,主管告诉我们,这家企业无可救药了,5S做不下去了就做6S,6S做不下去了就做7S,7S做不下去就准备做Six Sigma。 这是一个真实的故事,不能当做笑话讲,更应该是我们推行5S的警示录。 5S的推行,维持就是退步。5S推行时导入IE和精益改善工具,将使5S管理变得更加卓越,使5S活动的生命力更加长久,使5S持续改善最终形成优秀的企业文化。


当一种追求卓越、追求细节、追求改善、追求追根究底解决异常的企业文化成功塑造,5S的基业就必然长青、常青(特别说明:本文有少部分内容,姜上泉导师10多年前就在网络平台上发表过,如在网络上见到与本文相同的句段,并非作者抄袭)。说明:《利润空间—降本增效系统》创始人姜上泉导师原创文章,引用与转载请注明出处和作者。


标签:姜上泉 降本增效 成本控制

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