第一讲：TPM为什么如此重要

一、设备在产品制造中的作用

二、如何衡量设备的作用

1.什么是时间开动率

2.什么是性能开动率

3.什么是合格品率

4.设备综合效率OEE

练习：OEE的计算及应用解析

三、设备使用中的6大损失

1.调整

2.空转

3.故障

4.低速

5.不良

6.启动

四、常见问题

1.慢性损失背景及原因

2.传统设备管理的误区

3.零故障的设备思考方向

五、TPM的价值

1.TPM的涵义

2.TPM的对全球制造业的作用

3.TPM导入的核心理念

4.TPM管理体系包括的五大内容

第二讲：TPM的目标设定

一、设备管理四个零目标

1.零故障

2.零不良

3.零浪费

4.零灾害

二、设备管理目标分类方式

1.设备综合效率OEE

2.设备故障率

3.设备故障时间

4.平均故障间隔时间

5.平均故障维修时间

三、设备管理目标分解方法

练习：设备管理目标分解的实操练习与解析

第三讲：TPM之6S实战应用

一、6S管理定义解读

1.整理

案例：整理实操案例解析

2.整顿

案例：整顿实操案例解析

3.清扫

案例：清扫实操案例解析

4.清洁

案例：清洁实操案例解析

5.素养

6.安全的海因里希法则

二、6S之间的逻辑关系

练习：为什么6S是TPM的基石？

第四讲：TPM之现场改善

一、单点改善管理

1.什么是现场问题

2.现场问题的分类方式

3.现场问题与故障的关系

4.发现现场问题的角度

5.现场问题改善管理流程

6.现场问题改善技巧

案例：现场改善案例解析

二、团队改善管理

1.什么是团队改善

2.团队改善开展的四个要素

1）组织开展

2）过程管理

3）总结经验

4）评价激励

3.团队改善开展的九步法

第一步：选择改善课题

第二步：现状调查分析

第三步：确定改善目标

第四步：关键要因分析

第五步：制定改善对策

第六步：实施改善对策

第七步：进行效果追踪

第八步：标准化

第九步：推广及下一步打算

案例：团队改善案例解析

4.单点改善与团队改善关系

第五讲：TPM之自主维护

一、点检标准

案例分析：“一根金属软管理惹得祸”？

1.点检标准6定原则

2.点检分工三种模式

1）操作+机修+外部专业人员

2）操作+专职+机修+外部专业人员

3）操作+机修+电气+仪表+外部专业人员

3.点检标准执行4要素

练习：关键设备点检表制定及解析

二、润滑标准

1.润滑标准五定原则

2.润滑管理的三滤原则

1）入库

2）发放

3）加油

3.合理润滑的基本要求

4.润滑管理的四步实施标准

第六讲：TPM之专业维护

一、设备寿命管理的三个阶段

1.初始故障期健康管理

2.偶发故障期劣化管理

3.耗损故障期故障管理

二、专业维护的重要性

三、专业维护内容

1.专业维护的策略设计

2.设备的ABC分类的十个维度

3.维修流程规范化

4.维修技术标准化

5.维修质量验收标准化

练习：维修计划制定练习与解析

6专业维护技能训练三个维度

第七讲：TPM之故障管理

1.设备运行的浴盘曲线

2.故障管理机制

3.故障分析6步法

第一步：明确故障现象

第二步：故障现象分析

第三步：故障现象成立的条件

第四步：故障原因进行多角度探讨

第五步：确定主要原因

第六步：提出改进方案

案例：故障分析报告解析

4.一页纸故障报告

5.故障树

第八讲：TPM评价管理

一、TPM体系维护

1.TPM目标评价的三种形式

2.TPM日常检查评价的基本原则

3.信息化系统管理的三个转变

二、TPM综合评价管理

1.TPM综合评价的十个方面

2.TPM管理项目实施评价的三个维度

1）设备目标指标管理

2）设备项目管理

3）设备运行管理

研讨练习：如何在企业推行TPM活动？

注：实际课程将根据不同授课需求，提取或增加相应的课程内容，以实现最佳培训效果。

课程标签：领导力、领导技能