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国内企业都面临着严峻的挑战：管理落后，设备陈旧，员工素质普遍偏低等，这一系列的病症怎样才能除掉？而TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证，因为TPM一开始就成为了一种赚钱的工具。TPM究竟是什么呢？TPM活动究竟能给企业带来什么奇效和成果呢？又如何引进并实施呢？   TPM是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。 TPM是当今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。其实，TPM不是什么高深的技术，只是追求设备和物品的本性和合理性而已的思考方法。TPM主要是把人和机器的机能和性能发挥出正常水准，即恢复它的本性，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

1.让学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中。 2.让学员了解OEE的计算和如何改善OEE，了解如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率。 3.让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的设备水平。 4.让学员掌握如何减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费。 5.让学员掌握推行TPM对促进人才育成的重要性。 通过案例分析和现场答疑解决推行TPM中的疑难问题。

两天

一、现代设备管理TPM活动的全员认知

TPM在组织中扮演的角色2、TPM的发展沿革与未来趋势

TPM活动与设备维修的关联4、TPM的各项主题活动

TPM在中国的开展6、预防性维护案例讲解

可靠性工程的运用8、如何提升维护工作的品质和效率

设备综合管理的系统内容10、设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理

二、现代设备管理

1、现代设备管理的发展趋势与所面临的挑战

2、TPM给了我们怎样的思想冲击

3、新一代TPM及其核心内容实施技巧

（1）、TPM发展历史（2）、TPM与TQM的关系

（3）、TPM的推进目标（4）、TPM的八大支柱

二、6S活动推进与

TPM实施一、6S活动在TPM中的作用

1、6S管理的思路与推行目的2、6S推行过程评价分析

3、6S各环节的活动内容分解4、6S推行工具与实施方法

5、TPM推行与6S有效结合6、成功实施企业案例分析

二、双“6S“液压动的全面启动

1、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

2、污染源、困难源、故障源、危险源、缺陷源、浪费源

三、TPM实施难点分析

1、领导支持系统建立2、企业全员共同认知

3、推行障碍排除4、成果共享系统筹建

三、设备改造与个别改善

一、设备个别改善与全员自主保全

1、员工的准备2、初期设备清理3、采取防范措施

2、制定员工自制维修暂定标准5、一般性检查

3、自制检查7、标准化8、员工自制管理

9、个别设备的改善选择10、个别设备节能改造方案

二、设备点检与自主点检实施

1、点检员的配置及点检员的培养

（1）点检员的应知应用（2）点检员的培训（3）九级点检技能

2、设备点检管理标准

（1）维修技术标准（2）给油脂标准（3）维修作业标准

3、点检实施前的准备与点检计划

（1）点检区域的划分（2）点检范围的确定

（3）做好点检“五定”，编制四大标准（4）编制点检路线图

（5）制订点检计划（6）编制点检检查表

4、点检组织系统

（1）全员管理体制（2）五制配套的现场管理方式（3）第一线管理者

5、设备点检的实施

（1）日常点检的实施（2）专业点检的实施（3）精密点检的实施

四、设备运营管理流程

一、设备管理流程中的要点分析

1、设备管理流程与作业标准2、流程分析过程中的工具应用

3、设备使用与全面保养4、设备保养卡撰写与全面点检

二、设备管理流程实施

1、设备请购流程2、设备评估流程

3、设备使用流程4、设备安装流程

5、设备封存与启封流程6、设备报废流程

7、设备改造流程8、设备运行流程

9、设备保全流程10、JIT设备运营流程

五、全面设备润滑管理

1、设备润滑的作用2、设备润滑的周期计划与制定

3、润滑油质的正确选择4、润滑油及部品的供应采购基准

5、设备定点润滑的实施6、员工自主润滑的控制与失误防范

7、设备“5R”润滑分析8、设备润滑规范与润滑系数

六、企业诊断与TPM评价一、理想工厂评价

1、企业过程能力评估2、设备综合效率评估

3、设备管理指标体系4、TPM体系评价指标

（1）、设备供应考核评价（2）、设备维修考核评价

（3）、设备动力考核评价（4）、设备能源考核评价

二、设备改造与效率评价

1、个别改善活动的要点2、设备综合效率（OEE）的计算和分析

3、从OEE看企业的浪费与改善潜力4、PM分析法

5、SMED设定、换型换线时间改善技巧6、设备故障分析及管理

7、4M的16种损失分析8、设备平均失效时间计算分析

9、设备平均修复时间计算分析10、设备利用率分析

11、设备主要七大损失改善12、OEE设备改善的利用与评价

七、TPM管理与

JIT精益生产实施一、精益生产实施的前题

1、TPM在JIT实施流程中的流程再造与设备布置

2、如何通过TPM效率分析建立规范化的JIT生产体系

二、精益的五项基本原则

1.价值流与价值流图2.浪费

3.常见的7种浪费4.识别客户增值与非增值

5.看不见的浪费6.利用价值流图来寻找20%的浪费

7.流动制造8.拉动生产系统

9.持续改善

八、TPM推行策略TPM推行的六大流程：

1、“5S”活动的展开2、员工身制维修3、设备的小型改进

4、设备的全面计划维修5、全面质量维护6、全员培训的展开

员工自制维修的八大方法：

员工的准备2、初期设备清理、3、采取防范措施

4、制定员工自制维修暂定标准5、一般性检查

6、自制检查7、标准化8、员工自制管理

推行TPM的十三大步骤：

1.经营层的决定导入2.初期幕僚人员的设定

3.TPM的导入教育4.基本方针与目标的设定

5.设定TPM推展专责机构6.拟定TPM展开的基本计划

7.举办TPM的推行(Kickoff)大会8.提升设备效率化的个别改善

9.建立自主保养体制10.建立保养部门的计划保养体制

11.提升操作、保养技术之训练12.设备初期管理体制的建立

13.落实TPM活动与水平之提升

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