第一单元精益生产基础篇

企业自评表

企业的运营目的与获得利润的两手法：

降低成本

提高生产效率

精益生产起源

丰田生产方式起源

精益生产系统起源

丰田生产方式与精益生产系统

精益思想

成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

成本可以无限下降（改善无止境）

成本取决于制造的方法

工人动作到处都存在浪费现象

丰田生产方式的特征——消除浪费

①工厂中的七大浪费

制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费

库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费

②浪费的源头

制造过剩的浪费人员过多的浪费

精益生产方式两大支柱——自働化和准时化

①自働化②准时化③丰田屋

案例研究

模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）

第二单元精益生产工具篇

工具一：5S——现场改善基础

①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）

工具二：目视化管理（Visual Management）

①周期性信息展示②3M的实时监控

③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）

工具三：问题解决

①5Why②PDCA循环③快速响应异常管理六要素

工具四：全员生产维护（TPM）

①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略

③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤

工具五：标准化作业

①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）

工具六：现场改善－Kaizen

①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）

工具七：防错（Pokayoke）

①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则

工具八：看板（Kanban）

①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则

工具九：快速换模（SMED原理）

①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素

③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素

⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）

⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程

工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）

①确定产品系列②现状图绘制

③未来状态图绘制④计划与实施

案例研究

模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）

第三单元精益生产总结篇

精益改善失败原因

精益改善－终身之旅

精益改善路线图

精益改善的顺序

精益改善的合理化建议

精益改善实施绩效指标

精益企业4项基本标准

精益企业5项基本特征

案例研究

模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）

精益工具一：5S－工作场地有序安排

第一部分5S基础篇

一、现场5S改善科学推行

二、现场管理与市场意识

三、5S推行关系与成效

四、5S活动原则与误区

五、生产经理心智修炼

六、建立最优素质模型

七、专业能力与管理提升

八、5S管理技巧分享

第二部分5S推进篇

一、整理推进快刀斩乱麻

二、倡导提领法则

三、整理不良的对策与分析

四、整顿的推进重点

五、目视化定置管理

六、动作经济原则

七、彻底杜绝污染源

八、点检与点检通道优化

九、清洁的最有效推进

十、制度与标准化模型建立

十一、修养的推进重点

十二、标杆推进

十三、团队作战

十四、责任重于泰山

十五、常见不安全现状与行为分析

第三部分5S方法篇

一、现场可视化管理要点

二、3级标准管理方法

三、可视化的合理分类

四、颜色管理与视觉原理

五、企业文化与基础设施

六、看板管理三大要素

七、识别管理大全

八、识别与形迹管理

第四部分5S督导篇

一、建立5S推行组织

二、拟定推进方针和目标

三、拟定计划和实施方法

四、5S推行过程

五、样板区的选择与总结推广

六、5S绩效考核

七、确定评比方法

八、5S纠正与预防

第五部分持续改进篇

一、5S推进中易存在问题

二、问题意识与五现手法

三、PDCA与SDCA递进

四、改善与创新

五、日常管理与改善

六、激发创新思维

七、标准化

八、防错法

九、提案改善活动

第六部分5S延伸篇

一、5S与制造业精益生产LP模式

二、5S与设备维护管理TPM的推行

三、办公室5S

四、文件5S

五、会议5S

六、5S问与答

课程标签：生产管理,精益生产