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《TPM设备预防性维护管理技术培训课程大纲》

发布时间:2019-10-09    点击数:50
课程大纲

开场视频分享:迎接新时代的技术革命,您准备好了吗?

章节互动:打破固态思维模式,开启学员新视野

FMEA潜在失效模式和后果分析总则

根据产品阶段制定FMEA设计风险控制计划

系统SFMEA

功能FFMEA

设计DFMEA

使用AFMEA

过程控制PFMEA

售后服务SFMEA

生产型企业的FMEA类型

DFMEA设计潜在失效模式后后果控制管理

PFMEA生产过程潜在失效模式后后果控制管理

FMEA线路图的设计

FMEA在质量体系中改进过程控制方案设计

选择FMEA实施的时机与时间

企业推行FMEA的综合收益分析

APQP风险从何而来的评估管理

管理者自问故障模式管理的焦点

为何非要等到事后才解决呢?

为何不能事先预防呢?

FMEA解决问题的逻辑思路

DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理

DFMEA简介

设计DFMEA的三层控制模式

DFMEA过程概要

DFMEA设计潜在故障模式的项目功能要求

重点内容说明

FAST---功能分析系统技术设计原理

FAST---功能分析系统技术设计案例

Function Tree---功能树设计案例

Fault Tree Analysis—故障树分析对象的设定

Fault Tree Analysis—故障树分析事件符号的规定

Fault Tree Analysis—故障树分析与非门符号的解析

Fault Tree Analysis—故障树分析案例

如何成立FMEA小组

成立小组的原则

确定FMEA的必要输入内容

确定FMEA的其它数据的来源

方块图的运用案例1

方块图运用案例2

P图(Parameter Diagrams)运用案例

DFMEA设计潜在的故障模式

重点内容说明

典型故障模式专业性、物理的术语案例

DFMEA故障的后果分析管理

重点内容说明

产品的层次性分析

常见故障模式种类及案例

DFMEA故障的严重度分析管理

重点内容说明

建立11种评定准则

DFMEA故障的等级分析管理

重点内容说明

明确等级中关键的、主要的和重要的问题

C&E矩阵案例分析

DFMEA故障的起因和机理分析管理

重点内容说明

明确分析途径

通用五原则分析工具的举例

典型故障起因举例

典型的失效机理举例

DFMEA故障的频度分析管理

重点内容说明

确定频度途径的分析

确定5种频度的举例

DFMEA故障的现行预防和探测分析管理

重点内容说明

预防控制采用的常用方法

探测控制采用的常用方法

DFMEA故障的探测度分析管理

重点内容说明

探测度10种等级的建立

DFMEA故障的风险顺序数RPN分析管理

重点内容说明

RPN的10种数率的建立

RPN的持续管理

DFMEA故障的建议措施管理

重点内容说明

如何降低S/O/D的风险

建立DOE可靠性试验管理

DFMEA故障的责任担当与纳期管理

重点内容说明

担当者与责任者的确定

纳期与同步管理的关系

DFMEA故障的措施执行结果管理

重点内容说明

完整案例解析

SOD的再度评定与初评有何区别

DFMEA维护和链接关系图

PFMEA生产过程潜在失效模式和后果分析管理

PFMEA生产过程潜在故障模式和后果分析简介

PFMEA的作用

PFMEA过程概要

PFMEA过程控制室集体的努力的成果

PFMEA从设计到顾客的拓展关注的重点

PFMEA开发的总要求

PFMEA应用工具---FLOEW CHART

潜在故障模式典型举例

导轨的潜在故障模式分析

电机的潜在故障模式分析

DFMEA故障的潜在模式后果管理

重点内容说明

典型的最终使用者故障模式后果案例

下一道工序的典型故障后果案例

DFMEA故障的严重度管理

过程故障模式的严重度如何定级

DFMEA故障的起因和机理分析管理

典型的起因和机理案例

DFMEA故障的频度管理

重要内容补充说明

DFMEA故障的现行过程控制预防、预测管理

重要内容补充说明

加工品DFMEA过程故障控制管理案例

制造过程流程图的设计

C&E矩阵分析

项目功能分析

潜在故障模式分析

故障后果分析

潜在故障起因及机理分析

现行过程预防、探测控制管理分析

S:代表严重度;O代表频度数;D代表探测数分析

RPN=(S)×(O)×(D)评估

采取适当措施后再度评估RPN

纠正措施与RPN的改善关系

FMEA的总结

FMEA的预防法

PFMEA的维护和链接管理

建立设备运行的功能和故障的维护判定标准

案例:离岛式的设备布局如何改造成精益生产式的布局模式(视频案例讨论)

设备事前IN PUT管理

1.1新规设备导入大计划

1.2导入管理的组织

1.2.1建立同步管理组织

1.2.2建立状态检修组织

1.2.3建立设备异常联络组织

1.3建立标准化管理(6M1E综合版)

1.3.1)基准书

1.3.2)标准书

1.3.3)管理规定

1.3.4)建立工程控制指标:工程/综合良品率、稼动率、综合产出等

1.4设备管理

1.4.1)设备使用说明书的管理

1.4.2)设备出厂明细管理

1.4.3)安全生产操作规范的运用

1.4.4)设备日常/定期点检、定期维护、履历、重要部品的交换管理

1.5新规设备导入事前的评估管理

1.6.1)如何评估设备

1.6.2)如何评估产品

1.6初期流动管理

1.7.1)普遍性验证管理

1.7.2)时效性验证管理

1.7量产管理

1.8.1)持久性验证管理

1.8.1)连续性验证管理

1.8.3)安定性验证管理

1.8.4)综合产出验证管理

1.8 IN PUT CHECKSHEET

OUT PUT结果确认事项管理

16.1 OUT PUT评估流程和内容的设定

IN PUT事项验证结果确认

记录类确认

FMEA事项确认

指导结果确认

设备项目运行结果确认

事前评估结果确认

初期流动结果确认

同意事项确认什么

客户承认什么

识别管理

16.2建立OUT PUT的识别标准

设备稼动率的标示管理

设备管理指标改善前后对照

明确技术员技能级别的工时管理

设备安全标示规范化管理

设备6S作业步骤SOP管理

设备螺栓、螺母状态标示管理

管道颜色与流向标示管理

物体运动方向标示管理

计量器具界限范围标示管理

扳手性阀门的标示管理

设备状态标示管理

插座/插板类电压标示管理

设备配线标示管理

修理工具的防呆管理

安全防护工具的标示管理

个人穿戴的标准化管理

JTKN的预防管理

设备的操作性设计管理

TPM+MSS+SAP+IT的电子板系统管理

案例:CANON(佳能)新工厂的精益生产布局管理(分组讨论)

现场如何推行全面预防管理

建立设备的使用标准和故障判定标准

1.1设备功能、故障维修SOP

1.1设备安全操作SOP管理

故障管理

故障管理流程

故障管理工时

故障管理记录表

故障管理系统的登录管理

故障管理系统的6大模块推移管理

故障影响度和影响面分析

故障后果和等级分类管理

制定预防性维修方法和措施

故障报告过程、内容及时限的管理

班组报告书的设计及9点重要内容管理

一线操作员对故障的报告及处理

技术员对故障的报告及处理

对故障情况的简报

对故障原因的初步诊断报告

主动维修

非主动维修

提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议

对故障现象和暂定对策的的分析与对策

对故障要因五原则分析法管理

分组讨论:利用所学的五原则分析法对企业设备管理问题进行演练

对根本原因提出主动性维修

定期维修

视情维修

技术员对故障提出再发防止对策

全面水平展开管理防止类似问题的重现

对故障提出非主动性维护管理

没有主动性维修前的暂定对策

设备部门对故障的报备及处理

班组防止故障再发的流程设计管理

部门对设备管理的月度综合报告

制订人员继续性教育计划,确保设备正常运转。

1)企业职员的“H”型职业规划路径

2)三级教育

3)确保品质的定期教育

4)熟练度提升的定期教育(经常性教育)

5)专职技能级别教育

6)换岗教育

7)四新教育

8)复工教育

9)特殊设备工种教育

10)事故事件性教育

11)岗位多能工育成的储备模式运用管理

12)人员教育系统成果的运用管理

13)提高人员工作效率的战略管理模式

案例1:标杆电子生产行业的设备日常运作管理

案例2:东莞塑胶五金模具厂(德中工业4.0的合作典范)

RCM预防维护管理实务

SAP System系统信息化集成分析管理

分析设备近期运行状态和故障信息

维修的保障信息

维修的费用预测

相似故障设备(部品)的上述信息水平展开管理

分析的一般步骤

2.2定期定量区分维护

2.3“PQCDS”重要程度确认

2.4对重要程度“ABC”分类FST维护

2.5根据重要程度,对故障模式影响进行FMEA分析

2.6 RCM分析故障模式要求进行评估,决定检修方式和有限度

2.6确定重要和不重要部分的管理模式

2.7应用逻辑决断图选择预防性维护工作的类型

2.8综合系统分析,形成计划管理

FMEA分析输出成果

维修的目的(WHY)

确定维修实施人员(WHO)

收集设备相关信息内容(WHAT)

确定资料信息的来源(WHERE)

确定维修的时间安排(WHEN)

确定如何维护的方法(HOW)

确定维护设备的重点(EMPHASES)

编制预防性维护大纲的基本方法

确定编制大纲的目的

编制RCM可靠性维护大纲的内容

建立设备信息资料

建立设备维护基准书

建立维护重点/维护程序书

确定维修设备需要的器工具

逻辑判断、决定维修的类型

统计分析、确定预防性维修的间隔期和维修级别

确定设备的重要功能指标和不重要功能参数

设定日常点检卡和定期点检表

制订实施计划

制订具体的实施管理方案

编制具体RCM实施方案

制订年度/月度/日别预防管理计划

明确班组职责

明确日别点检优先度

点检结果的追朔管理

分组演练:PDCA改善工具的运用演练

确定ABC耗品交换和库存管理系统LMS的运用

交换流程及SOP管理

制订备品库存管理标准

建立耗品使用量的跟踪管理

使用寿命的管理

累计生产量的控制管理

人为损坏及防丢失管理控制

交换记录和信息反馈管理

交换费用的周度控制管理

单个产品使用费用推移管理

废旧品再生利用管理

类似品评估导入管理

改良改造优化管理

ABC耗品储备管理

①如何设计最小库存量、安全库存量、最大库存量

②何为订购点(何时、购买什么耗品、购买多少?)

③呆料的预防及处理

仓储保管技术

案例1:标杆电子生产行业的设备日常运作管理

案例2:海尔智慧工厂,智能制造系统管理

标签:通用管理、管理技能



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