第一单元  精益生产基础篇

企业自评表 

●企业的运营目的与获得利润的两手法：

①降低成本

②提高生产效率

●精益生产起源

①丰田生产方式起源

②精益生产系统起源

③丰田生产方式与精益生产系统

●精益思想

①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

②成本可以无限下降（改善无止境）

③成本取决于制造的方法

④工人动作到处都存在浪费现象

●丰田生产方式的特征——消除浪费

① 工厂中的七大浪费

制造过剩的浪费      等待的浪费      搬运的浪费     加工的浪费

库存的浪费          动作的浪费      生产不良品的浪费

② 浪费的源头

制造过剩的浪费                     人员过多的浪费

●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化

① 自働化                     ② 准时化                    ③ 丰田屋

案例研究 

模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）

第二单元  精益生产工具篇

●工具一：5S——现场改善基础                              

① 5S真经                    ②5S应用                    ③ 工作场地有序安排（录像）   

●工具二：目视化管理（Visual Management）

①周期性信息展示                            

②3M的实时监控

③基于“三现主义”的异常管理                

④ 目视化管理（录像）

●工具三：问题解决

①5Why                      ② PDCA循环             ③快速响应异常管理六要素

●工具四：全员生产维护（TPM）

①TPM的概念和目的                           

③五大对策和八大策略

④自主维护保养的七个层次                    

④ TPM实施的十大步骤

●工具五：标准化作业

①准作业条件                                

② 标准作业三要素（TT, WS,SWIP）

●工具六：现场改善－Kaizen

①改善步骤                  

②改善ECRS手法         

③ 改善突破法—现场改善的利器（录像）

●工具七：防错（Pokayoke） 

① 追求零缺陷                ② 品质三不政策          ③ 自働化三原则

●工具八：看板（Kanban）

① 看板的种类与工作原理      ② 看板的实施前提        ③ 看板六原则

●工具九：快速换模（SMED原理）

① 明确划分内外部因素                         ② 将内部因素转化成外部因素

③ 理顺留下的内部因素                         ④ 理顺所有外部因素

⑤ 使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）

⑥ 进行平行作业                               ⑦ 去除调整/校准过程

●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）

① 确定产品系列                               ② 现状图绘制

③ 未来状态图绘制                             ④ 计划与实施

案例研究 

模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）

第三单元  精益生产总结篇

●精益改善失败原因

●精益改善－终身之旅

①精益改善路线图

②精益改善的顺序

③精益改善的合理化建议

④精益改善实施绩效指标

⑤精益企业4项基本标准

⑥精益企业5项基本特征

案例研究

模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）

精益工具一：5S－工作场地有序安排

第一部分     5S基础篇

一、现场5S改善科学推行   

二、现场管理与市场意识    

三、5S推行关系与成效

四、5S活动原则与误区     

五、生产经理心智修炼      

六、建立最优素质模型

七、专业能力与管理提升    

八、5S管理技巧分享    

第二部分    5S推进篇

一、整理推进快刀斩乱麻    

二、倡导提领法则       

三、整理不良的对策与分析

四、整顿的推进重点        

五、目视化定置管理     

六、动作经济原则

七、彻底杜绝污染源          

八、点检与点检通道优化

九、清洁的最有效推进        

十、制度与标准化模型建立

十一、修养的推进重点        

十二、标杆推进           

十三、团队作战

十四、责任重于泰山          

十五、常见不安全现状与行为分析   

第三部分     5S方法篇

一、现场可视化管理要点     

二、3级标准管理方法      

三、可视化的合理分类

四、颜色管理与视觉原理     

五、企业文化与基础设施

六、看板管理三大要素       

七、识别管理大全            

八、识别与形迹管理

第四部分    5S督导篇

一、建立5S推行组织      

二、拟定推进方针和目标    

三、拟定计划和实施方法    

四、5S推行过程          

五、样板区的选择与总结推广                  

六、5S绩效考核          

七、确定评比方法           

八、5S纠正与预防

第五部分   持续改进篇

一、5S推进中易存在问题    

二、问题意识与五现手法   

三、PDCA与SDCA递进

四、改善与创新            

五、日常管理与改善        

六、激发创新思维

七、标准化                

八、防错法                

九、提案改善活动

第六部分    5S延伸篇

一、5S与制造业精益生产LP模式            

二、5S与设备维护管理TPM的推行

三、办公室5S                             

四、文件5S                  

五、会议5S                               

六、5S问与答

精益工具二：目视化管理

第一部分 目视化管理

1.什么是目视控制

2.目视化管理的定义和作用

3.目视化Vs. 目视化管理

4.案例：目视化管理

第二部分 目视化管理的实施步骤

5.练习活动：目视化管理

第三部分 目视化管理的应用

精益工具三：问题解决

一、如何看待问题

二、什么是问题？

三、问题的类别

四、如何发现问题

5why分析方法

五、问题解决的步骤

PDCA循环    

六、快速响应异常管理六要素

精益工具四：全员生产维护

第一模块、TPM基础篇

1. TPM的起源和定义

2. TPM的历史沿革

3. TPM在设备维护体制中的定位

① TPM现场设备管理自主维修

② 全系统生产维修体制

4. TPM的3个“全”

① 总体全效率（盈利能力）

② 设备一生的全维护系统

③ 全员参与

5. 人员在TPM中所要起的作用

① 使零停机成为现实

② 消除浪费源

③ 提高操作技能,增加机器的性能

6. TPM的5大支柱

① 最高设备综合效率

② 全系统预防维修

③ 所有部门全体参加

④ 从领导到每个员工

⑤ 小组活动动机管理

7. 开展TPM的意义

第二模块、TPM准备篇

1. TPM的目标

2. 如何识别生产设备性能

① 跟踪七种设备浪费的方法

② 综合设备效率计算（OEE）

③ 设备使用率

④ 人工效率计算

⑤ 合格品率计算

⑥ 企业中的21种损失（LOSS）

3. 课堂练习

第三模块、TPM震撼新解篇

1 1. 新一代TPM 给企业带来变革的启示

① 淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化

② 从岗位分工报酬制走向能力报酬制

③ 企业凝聚力和企业文化作用巨大

④ 充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织

⑤ 新团队精神的发挥

2. TPM 定义新解

① 全面效益管理

② 全面生产管理

③ 全面完美生产

④ 全面生产维护与管理

3. TPM 五大支柱新解

① 综合效益最大化

② 寿命周期损失最小化

③ 横向全员：所有部门参与

④ 纵向全员：从上至下投入

⑤ 小组活动：TPM的基础和细胞

4. TPM和TQM，JIT，ISO的关系

TQM：设备是质量的保障JIT：零库存要全员控制

TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行

5. 安全与全员生产维护

6. 换型改善流程步骤

① 区分外部和内部换型

② 内部换型外部化

③ 缩短内部换型时间

④ 改善外部换型，缩短总时间

⑤ 改善后）内部、外部换型作业标准化，确保在规制时间内完成内部换型

7. 五个基本的改善领域

① 通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成)

② 建立维护小团队（遵循七步法）

③ 质量保证

④ 维护部门制定维护计划

⑤ 通过教育训练提高技能水平

8. 五大对策

① 维护良好规范的基本条件

② 遵循适用的操作程序

③ 复原坏旧设备

④ 明确和改进设计问题

⑤ 提高操作和维护技能

第四模块、TPM实施篇

1. TPM推进的三阶段

① 准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动

② 落实推进阶段——制订目标，建立组织，制订计划，难题解决，创造榜样

③ 评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。

课程标签：生产管理,精益生产