【课程大纲】：
头脑风暴：您碰到哪些关于精益生产问题？精益生产中的人力资源，薪酬激励的问题，领导支持，技术困惑，提出工作中的难题，老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析。
引子：（案例分析）导入精益生产管理的重要性
案例：
日本公司：一个公司推行精益生产，各个BU，形式各异，为什么？
第一章、精益生产是一个系统工程
一、精益生产是一个技术结合管理，领导与企业文化的项目
（一）精益管理，是一种思维方式，管理方式
1.导入精益生产，要做管理革命，你们好了吗
2.引入领导力，全公司调整，必须“一把手”工程
3.做精益生产，首先要在企业文化推行精益生产
4.推行精益，要建立精益生产的技术体系
5.建立精益团队管理，各种改善小组是持续改善的前提
6.实行人性化管理，自主管理
案例：普源公司的效率改善的启示
（二）推行精益管理，领导先行
1.为什么要领导的大力推进
2.精益生产是低成本战略
3.高层，中层，基层重塑共同价值观
案例：如何减少对效率改善反对？
（三）技术项目支持
案例：台湾精星公司技术体系
（四）人力资源激励制度配套
案例：普源公司的绩效改善的启示
（五）配套的项目式组织架构
（六）配套的制度
讨论：你们公司推行精益生产，是如何做的，效果如何，那方面要改进？
第二章、精益生产背景（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、精益生产
（一）精益生产简介
二、精益生产的实质
（一）精益生产本质
（二）构筑精益企业之屋
三、公司精益生产启动大讨论，全员参与
（一）、公司专职人员
（二）、公司预计推进效果
案例日本如何能成功导入精益生产
XX企业为什么精益生产会失败
第三章、精益生产项目人力资源管理（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、组成跨部门团队组织架构，管理和技术同行，管理是关键
领导推行，是关键
技术是基础
案例：SUMIDA的项目组织架构
二、精心选择关键的项目干系人
1．专业技术人员
2．管理人员支持和协助
管理人员的角色和权力
讨论：你们公司推行精益生产，管理工作人员和技术专业人员是如何选择的，效果如何，为什么？
三、项目相关人员的培训
精益生产技术和项目跟进的培训
四、项目绩效评估
生产率，效益，成本，质量等相关KPI的评估
五、项目绩效薪酬结合
相关人员的工资奖励
案例：普源，SUMIDA的薪酬案例
讨论：你们公司推行精益生产，绩效薪酬是什么？为什么？
六、合理化改善的企业文化
一、什么是企业文化
二、精益生产的企业文化导向功能
(一)目标功能
(二)凝聚功能
(三)激励功能
三、精益生产的部门和公司文化
四、推广合理化改善的文化
第四章、如何推行精益生产（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、管理和技术同行，管理是关键
（一）、领导先行
（二）、精益生产，管理与技术同行
（三）、技术先行的误区
（四）、项目化管理组织
案例：普源，SUMIDA的推行动员大会
二、公司从上到下目标明确，精益生产推行的动力
（一）、为什么要推行精益生产
（二）、扩大宣誓会议
三、专项组织架构，常规化
（一）部门组织设置
（二）项目协助部门专职人员
（三）总经理办公室项目领导
讨论，你们公司如何设置精益生产组织架构
四、改善项目化小组
（一）、动员小组成立
（二）、成果展示推广会议
（三）、合理化建议
五、精益生产配套制度
（一）、管理制度
（二）、绩效制度
（三）、相关制度和流程，表格
六、全公司，精细化管理推进
（一）、公司精益生产
（二）、各部门推进精细化管理
案例分析：万力公司5S为什么推行不下去？
示范指导、模拟练习
就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评
第五章、精益生产应用（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、价值流
（一）何谓价值流
（二）如何推行
根据2/8原则，选定产品，绘制价值流程图
讨论，你们公司如何精细化管理，各部门如何推行？
案例：SUMIDA价值流分析
二、生产流程现场改进分析
(一)调查：收集信息
(二)分析：事件原因及客户心理分析
(三)策划：解决策略、流程及方案
(四)沟通：与对方沟通，达成共赢意识
(五)实施：全面实施解决方案
(六)总结：分析、检讨提升
案例：普源，SUMIDA改善
三、项目改进汇总，推广
（一）项目改进汇总
（二）项目跟进
观看及案例分析：
示范指导、模拟练习
就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评
第六章、精益生产工具（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、程序分析与改善----如何分析与消除流程浪费
流程程序图法
流程图、流程线图
案例：产品程序图
案例：产品流程分析演练
二、TPM全员生产保全
案例：普源公司，
三、制定作业标准
四、目视化看板管理
案例：生产现场目视化管理
五、动作分析法
动作分析原理介绍
动作分析案例
六、防呆法(防错法)
防错法的原则
生产线上防错案例
七、自动化
案例：生产设备自动化案例
八、标准时间和生产线平衡
案例：生产线工时测定和平衡案例
九、改善委员会巡逻法和提案法
案例：日本般井株式会社案例
十、如何提高人机利用效率——作业分析与改善
人机作业分析
案例：人机分析
十一、JITIN TIME和减少库存
及时生产，减少库存
十、快速作业转换
十一、TQC活动
十二、消除七种浪费
案例：改善浪费
十三、7S方法

课程标签：精益生产丨班组长培训丨目标管理