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为什么？我们必须要进行变革（实实在在的降本增效！） 1. 以某中美合资企业为例，“大陆本地化生产”的“绝对成本优势”越来越弱，跟纯进口的柴油发动机相比，价格已经不是“绝对优势”了 2. 在可见的未来一段时间，主机厂的成本压力，必然会持续的带给零部件厂商 3. 消费者需求多元化，企业必然进入“多品种、小批量、个性化”的制造时代，零部件厂商也会受到影响，如无有效办法，会造成库存增加 4. 多元化的产品品种，又必然影响库存及现金流，给予企业更大的成本压力 5. 根据我们对制造业的观察，“大部分制造厂”仍然具备大量降低成本的空间 “尾气门”事件之后，大众的变革 1. 裁员3万人、削减行政／销售费用，10年节省1000亿欧元 2. 关闭工厂，控制供应链成本，提升营运利润从3%至8% 3. 改变产品结构、研发资源与费用倾斜给电动车，增加SUV比例 4. 尝试“模块化组装”，将组装从“串联生产”转变到“并联生产”

对成本的认识，学习世界顶尖制造业的成本管控与品质提升方法 透过对比台湾超大型制造厂的成本管控经验，检讨成本管控方式及误区，建立正确的降本增效的理念与方法 了解中国的大型制造业，在过去8-10年间，成本管控与质量提升方面的误区及造成损失的实际案例 可掌握三个以上能立刻运用的“成本降低方法”以及对应的工具

一天

企业中（高）层管理干部（30-50人） 培训导师：杨建华 先生

课程大纲】
竞争环境变化下，企业“降本增效”实作
第一单元外部环境的变化 
1.1经济变化不稳定，呈现“L走势”，主机厂的压力日益增加
1.2制造业传统模式的弊端，制造业转型升级
1.3解读中国经济的两大任务“新动力”与“去产能/去杠杆”
1.4消费与消费者升级，促使“多品种、小批量、个性化”需求
第二单元我们曾经走过的误区 
2.1如何看待“六西格玛”“16949”“ISO”“8D”等质量工具
2.2美的电器/宗申/长安汽车“降本增效”过程中的反思与总结
2.3宗申集团在花费巨资进行“精益管理”失败后的反思与总结
2.4工业4.0时代—智能制造时代的机遇与我们当前的挑战
2.5“丰田生产”被外界的错误解读与真正内涵
第三单元能够实操的降本增
3.1运用“CELL单元化”与“柔性制造”降低库存（操作）
3.2运用“TOC手法”提升产能，提升良率，减少浪费（成本）
3.3运用“TPS手法”实施“拉式生产”降低库存（操作手法）
3.4丰田“生产革命”与福特“制造时代”对我们现在的启发
3.5松下/富士康/通用等大型工业企业的“精益管理”运用模式
第四单元精益管理的推动与实践
4.1质量与成本的矛盾，如何“提升质量”同时“降低成本”
4.2“采购成本”与“公司系统成本”之间的矛盾，如何平衡
4.3“供货及时化”与“安全库存”之间的矛盾，如何平衡
4.4制造现场八大浪费（可以立刻实施改善的方向）
4.5“重复性问题”的解决方式与QCC（品质管理）手法的运用
4.6企业基本功的实操（工作分解表/作业指导书的撰写）
4.7 OPPO/VIVO近3年品质提升的案例解析
（案例部分还包括：台湾家电产业、康明斯/潍柴、日资汽车厂）

课程标签：制造业、电力、金融