2019-07-15 更新 342次浏览
一、6S推行的目的和意义
1、古语:千里之行始于足下
2、6S的起源、含义及其发展过程3、6S与现场管理的关系
4、6S是其它管理体系良好运作的基础
5、工厂推进6S管理的目的
6、6S的八大作用
7、为什么企业在6S推行过程中会失败
8、从文化背景的角度分析6S推行的阻力
9、企业推行失败案例的分析
二、6S推进的误区
1、工厂推行6S的各种问题状态(工作太忙,没有时间做/工人拿计件工资,干6S活动不计件)
2、对6S推行的思想认识错误(6S活动就是检查/6S活动就是大扫除)
3、正确推行6S的必备心态
4、日本企业的“5现”主义
三、6S推进要领
1、整理推进的重点及案例
1.1、快刀斩乱麻
1.2、整理推进的目的
1.3、整理推进的误区
1.4、未做好整理的状态
1.5、区分必须品与非必须品的方法1.6、整理推进的步骤
1.7、整理实施的主要方法
1.8、整理案例图片
2、整顿推进的重点及案例
2.1、整顿推进的目的
2.2、整顿推进的误区
2.3、整顿关键活动:分类、定位、标示、归位
2.4、整顿推进步骤
2.5、整顿实施的主要方法,目视管理的运用
2.6、整顿案例图片
3、清扫推进重点及案例
3.1、一屋不扫,何以扫天下
3.2、清扫的含义及目的
3.3、清扫推进的重点及步骤
3.4、如何杜绝污染源
3.5、清扫与产品品质
3.6、清扫与设备管理
3.7、清扫案例图片
4、清洁推进重点及案例
4.1、没有规矩不成方圆
4.2、清洁的含义及目的
4.3、清洁推进的重点及步骤4.4、做不好清洁所导致的问题
4.5、标准化建立
4.6、如何建立6S检查体系
4.7、案例讨论:规章制度为何难以执行
5、素养推进重点及案例
5.1、十年树木,百年树人
5.2、高品质的人生产高品质的产品
5.3、素养的含义及目的
5.4、素养推进的重点及步骤
5.5、素养提升的三大方向:知识、技能、态度
5.6、源于素养,终于素养
5.7、案例讨论:如何提高员工素养
6、安全推进的重点及案例
6.1、安全责任重于泰山
6.2、安全的含义及目的
6.3、安全推进的重点及步骤
6.4、企业不安全现状和不安全行为大扫描
6.5、做不到安全所导致的问题
6.6、安全管理“六到”原则
6.7、案例:现场安全隐患分析
四、6S推进组织及推进的步骤1、推进组织结构及制度章程
2、推进小组工作目标及工作职责
3、推进小组人员素质要求
4、推进小组人员的培训
5、6S推进组织的工作内容
6、6S推进计划的策划及进度控制
7、推进6S的基本步骤
8、案例讨论:如何使6S推行工作变被动为主动
五、6S巡查与检讨
1、没有检查就没有执行力
2、6S巡查的标准制定
3、巡查结果公开及透明化
4、如何将6S考核纳入绩效管理当中
5、问题改善和跟进
6、如何强化一线干部的问题意识
8、如何培养员工的改进意识及危机意识
9、6S成果发表会
六、6S推进的实务手法及案例
1、日本工业企业的五现手法
2、定置管理法推广及实施案例3、目视、看板及颜色管理法推广
4、红牌作战及流动红旗
5、实景拍照及摄像前后对比法
6、车间现场油漆作战法
7、现场“六不”改善法
七、中国式6S管理问与答
1、文化的不同
2、管理水平的不同
课程标签:生产管理、现场管理