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本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ 同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！

一天

适用于生产和品质管理人员、中层管理及骨干等

【课程内容】：
一、新版FMEA概述
1、FMEA的背景与历史
2、FMEA与可靠性、FMEA与风险分析
3、FMEA的定义
4、FMEA的种类:SFMEA,DFMEA,PFMEA，MFMEA
5、FMEA小组
6、DFMEA与PFMEA的关联
7、FMEA开发的时机
8、FMEA的基本步骤：AIAG与VDA的不同描述
二、设计FMEA
1、DFMEA的表格
2、产品的结构描述：边界图、结构树
3、产品的功能与要求描述：P图、结构功能树
4、产品失效模式识别
三、控制计划
1、控制计划的基本概念
2、过程流程图、控制计划与PFMEA的关联
3、控制计划的编制要求
4、PFMEA变更与控制计划变更的关联
5、答疑与控制计划找错练习
四、设计FMEA(续)
1、失效影响分析
2、失效原因分析
3、设计控制措施分析
4、设计评审、设计验证、设计确认
5、设计验证计划和报告(DVPR)
6、严重度、频度、探测度分析
7、RPN
8、多方位的风险分析
9、行动计划
10、DFMEA的评估
11、DRBFM(基于失效模式的设计评估)简介
五、过程FMEA
1、过程流程图
2、特性矩阵表
3、宏观与微观流程图
4、PFMEA表格
5、过程功能与要求描述
6、过程失效模式识别
7、过程失效模式识别
8、严重度评估
9、失效原因分析
10、预防性过程控制方法分析
11、频度评估
12、探测性过程控制方法
13、探测度评估
14、RPN
15、多方位的风险分析与改进
16、动态管理

课程标签：精益生产 | 六西格玛 | 质量管理